Three days over Shanxi

One of the few things I would really miss without internet are the aerial photos from various sources that can be used nowadays quite conveniently. Since 2009 (Vs. 5) Google Earth Pro offers the possibility to load historical aerial images. Although the quality of the images varies greatly and only recent history is covered, they are often very helpful. So I recently went on a flight over Shanxi, China’s largest coalfield. Shanxi, not to be confused with the adjoining Shaanxi province to the west, is about twice the size of Bavaria. Coal mining takes place in practically all parts of the province. From large open pits in the northwest to countless drift mines and deep mines.Despite the Corona winter I quickly buried the plan to mark all the mines I saw, because there are too many, and anyway it’s only mining, not my core business. So I focussed on coking plants. Shanxi is Chinas largest coke producer so I thought there must be some.
I found 260 on the aerial photos taken between 2008 and 2013 (there were still five coking plants in Germany in 2008), and these are only the larger plants, the traditional beehive ovens, which must have still existed at that time, despite the ban, are barely visible on aerial photos.

That China has made enormous efforts in the last 10 years to get its environmental problems under control which is evident from the fact that 146 of the approximately 260 coking plants that were still visible in Shanxi in 2008 have by now been shut down. With it’s remaining 114 plants (and I’m sure I’ve overlooked a few), Shanxi produces 20 % of China’s coke (2019), which in turn accounts for 60 % of the world’s production.
As in many communist economies, the core aggregates of the heavy industry are often standardized in China.
Very typical, for example, are stamp charged coking plants (relatively easy to recognize by the coal tower standing next to the batteries) with two batteries and 4.3 meter furnaces. In these plants, even low-grade coals can be processed into usable blast furnace coke by precompression.
But there are ultra modern facilities too like the one in Xiangfen (65).  The only coke plant I have ever seen with dust removal sheds on both the coke and pusher sides of the batteries
About half of the coking plants in Shanxi were top loaders (and apparently there were also combined plants) of older or newer design. 25 plants used non recovery ovens in which no by-products are produced.
Very few Chinese coking plants are attached to coal mines (as was common in Germany), some are operated by the larger steel mills, but by far the majority are stand-alone operations.
What is really remarkable is the fact that most of the coking plants do not have a rail connection. The entire supply and disposal of coal, coke and by-products at these plants is handled by trucks.

If you are interested you can download the KMZ file for Google Earth with the coking plant locations in Shanxi here: Shanxi Coking Plants.KMZ
In case this program is not familiar: You can import the KMZ file directly (under File), the historical aerial photos can then be found under the 7th icon from the left in the menu bar (clock symbol).
Decommissioned coking plants have a red icon. Sometimes it was not quite clear whether the plant was already closed down, but if the pusher cars hadn’t changed position for years and the coal yard was empty I assumed that the place was dead.
Since most of the plants in Shanxi disappear quickly after they are shut down, the region is not very productive for the Urbex scene (is there one in China ?).However, some plants seem to be preserved (e.g. 212,211,128,136,194,235). Two stand apparently unfinished as malinvestments (251,252).
If you find any other coking plants please let me  know, but beware those aerials can be a bit addictive.

Die Stahlwerke der VÖEST in Linz

Zwischen dem 30.7.1973 und dem 21.12.1977 betrieben die Vereinigten Österreichischen Eisen- und Stahlwerke (VÖEST) in Linz als einziges Hüttenwerk in Europa drei LD-Stahlwerke parallel.

LD-Stahlwerk 1

Das LD-Stahlwerk 1, das erste weltweit, ging  im November 1952 mit zwei 30 t Konvertern in Betrieb und war an der Westseite an das existierende SM-Elektrostahlwerk angebaut worden. 1956 wurde dort ein dritter Konverter aufgestellt.
Im August 1959 nahm die VÖEST ihr zweites LD-Stahlwerk etwa 130 m nördlich des ersten in Betrieb. Hier arbeiteten die Tiegel 4 und 5 (50 t) 1968 wurde auch dort ein dritter Konverter installiert.

LD-Stahlwerk 2

Im Juli 1973 ging schließlich das LD-Stahlwerk 3 in Produktion. Zunächst mit nur einem 140 t Konverter.

 

LD-Stahlwerk 2

© Google, CNES/Airbus, Austria Maxar Technologies 2021

 

Jetzt betrieb die VÖEST in Linz drei LD-Stahlwerke, ein Siemens-Martin Stahlwerk (mit nur noch einem 200 t Ofen), ein Elektrostrahlwerk (mit zwei 20 t Öfen) und ein LD Versuchsstahlwerk mit einem 5 t  Konverter (im SM-Stahlwerk).
1976 legte man dann den verbliebenen SM-Ofen und den Versuchskonverter still und im LD 3 wurde der 2. Konverter (Tiegel 8) angefahren.
Am 21.12.1977 endete die Produktion (mit nur noch einem Tiegel) im ältesten LD-Stahlwerk der Welt.
Im März 1988 erreichte das LD 3 seine endgültige Ausbaustufe mit der Inbetriebnahme des dritten Konverters (Tiegel 9, 140 t).
Das E-Stahlwerk legte man 1989 still und ein Jahr später endete die Produktion im LD 2.
Damit war im Grunde der heutige Zustand bei der Stahlerzeugung in Linz erreicht.

皇帝 椅子

© RVR, 1998, dl-de/by-2-0

As is well known, the Kaiserstuhl coking plant in Dortmund, Germany was shut down 20 years ago, after only eight years of operation, and sold to China.
There, in the mining province of Shandong, the plant was rebuilt and put back into operation in 2006.
Rumor has it (e.g., Peter Liszio in “Der Kokshochofen”, 2015) that it was already shut down again in 2012 after major start-up problems.

© Google, CNES/Airbus 2021

That seemed a bit surprising to me. So I did a little research on this plant and indeed Kaiserstuhl still exists. The plant was even modernized again in 2019.
And as before, the coke dry cooling device is still more of a decorative nature.

Denkmäler

Bild 1

Bild 2
Krupp 1861
Bochumer Verein 1866

Bei einem zweiten nicht zugänglichen Industriedenkmal der Stadt Bochum handelt es sich um das Hammerwerk II des Bochumer Vereins (Bild 1 r. i. Hintergrund).
Die Halle wurde 1866 im Bereich der Gussstahlfabrik an der Alleestraße für die Dampfhämmer  des BV erbaut.
Es handelt sich nachweislich um die erste bekannte Dreigelenkskonstruktion im Hochbau und eine der wenigen erhaltenen Industriehallen die noch in Schmiedeeisen nach dem Puddelverfahren ausgeführt wurden.
Fünf Jahre zuvor hatte die Firma Krupp für ihren Hammer “Fritz” in Essen noch eine Halle mit massiven gusseisernen Tragsäulen und einer starren Dachkonstruktion aus Holz bauen lassen.
Die leichte, flexible, vibrations- und temperaturresistente  Dreigelenkskonstruktion des BV war dem weit voraus. (Bild 2).
Diese von Johann Wilhelm Schwedler entworfene und von der Firma Jacobi, Haniel & Huyssen in Oberhausen ausgeführte Technik war bis dahin nur im Brückenbau eingesetzt worden.
Mit Einführung von Hydraulikpressen im späten 19. Jhd. entfielen die Vibrationen im Schmiedebetrieb weitgehend, Dreigelenkshallen fanden nun vor allem im nichtindustriellen Bereich und dort besonders in Bahnhofshallen Verwendung.

Bild 3
© RVR, 2019, dl-de/by-2-0

Die Bochumer Halle ist 97 m lang, 38 m breit und 22 m hoch und wird von 21 Bindern mit jeweils zwei Fuß- und einem Scheitelgelenk getragen.
Zwischen 1900 und 1908 wurde die Halle um 52 Meter nach Norden erweitert und später komplett umbaut (Bild 3).

1963 betrieb der Bochumer Verein im Bereich des alten Hammerwerks noch zwei Schmiedepressen (Presswerk 1; 800 t u. 2000 t) und ein Ringwalzwerk. Im nördlichen Anbau waren ein weiteres Ringwalzwerk und vier Dampfhämmer (auf Pressluft umgestellt) untergebracht.
Heute ist nur noch der in dem niedrigeren nördlichen Anbau untergebrachte Hammer 48 (6 t) in Betrieb (Bild 4).
Im alten Hammerwerk arbeitet ein modernes Ringwalzwerk.
Die Halle befindet sich seit 1990 im Besitz der Stadt Bochum wird aber weiter durch die Bochumer Verein Verkehrstechnik GmbH genutzt.

Bild 4

Absolut empfehlenswert zu diesem Thema, auch wg. der harschen Kritik am Denkmalschutz 2. Klasse für Industriebauten:
Ulrike Robeck,
Die älteren Hallen des Bochumer Vereins
Als Zweckbauten und Denkmale der Eisen- und Stahlindustrie.
ISBN 978-3-8053-4279-7

Nachtrag Roheisenverbund

Die von Krupp hergestellten Roheisenpfannen wurden auch von anderen Stahlherstellern genutzt, z.B. von Klöckner auf der Route Georgsmarienhütte-Bremen oder später (mit geänderten Wagennummern) von Thyssen zwischen Oberhausen und Hattingen.

Einer der letzten noch existierenden Wagen wurde im Januar von Duisburg zu einer Spedition in Hattingen überführt. Er soll später im LWL-Industriemuseum Henrichshütte ausgestellt werden.
Danke für die Infos und die Bilder an Christoph Oboth.

 

 

Roheisenverbund

Ende Juni 1968 wurde der letzte Bochumer Hochofen, der Ofen 1, stillgelegt, fortan mussten die Bochumer Stahlwerke der Fried. Krupp Hüttenwerke von Rheinhausen aus mit Roheisen versorgt werden.
Am 16.2.1968 begann der am längsten währende Roheisenverbund über das DB-Netz in der Geschichte des Ruhrgebiets.

Roheisenzug b. Essen-Frohnhausen © Eisenbahnstiftung, H.D.Kremer

Der Roheisenbedarf des LD-Stahlwerks Bo-Höntrop lag 1967 bei 60.000 t/m, die Siemens-Martin Stahlwerke benötigten, bei 30%-Einsatz, etwa 15.000 t/m.
Diese Mengen wurden nun in, von Krupp speziell für den DB-Einsatz entwickelten, Roheisenpfannen  angeliefert.
Durch Ein-Konverterbetrieb im LD-Stahlwerk und Stilllegung von SM-Öfen konnte der Verbrauch zwar gedrosselt werden, trotzdem rollten schon innerhalb der ersten beiden Jahre 1 Mio. Tonnen Roheisen nach Bochum.
Täglich fuhren zunächst zwischen 12-14 Roheisenzüge.
Die für den Transport genutzten Torpedopfannen unterschieden sich deutlich von den werksinternen Fahrzeugen.
Um die Achslast auf den DB-Strecken zu minimieren waren sie sehr lang (34m) und schmal und hatten eine relativ geringe Zuladung von nur 160 t Roheisen. Das Gesamtgewicht betrug 374 t und verteilte sich auf 18 Achsen.
Das 1400 Grad heiße Eisen kühlte bei der circa 70 Min. dauernden Fahrt um etwa 6 °C ab.
Um die von der DB geforderte max. Außentemperatur von 80 °C einzuhalten verwendete Krupp gelochte Distanzbleche an der Außenseite der Behälter.
Die Streckenführung lief über Mühlheim und dann auf der Trasse der ehem. Rheinischen Bahn über Essen-Nord, Gelsenkirchen-Wattenscheid nach Bochum-Nord.
Die zunächst eingesetzten Dampfloks konnten nach der Elektrifizierung der Rheinischen Bahn durch leistungsstärkere E-Loks ersetzt werden, was vor allem auf der Steigungsstrecke aus dem Ruhrtal bei Mülheim von Vorteil war.
Häufig gemeinsam mit den Torpedopfannen transportierte Krupp  30.000-40.000 t/m heiße Stahlblöcke in speziellen Thermowagen zur Versorgung des Warmbreitbandwerks nach Bochum.
1982 wurde das letzte Siemens-Martin Stahlwerk in Bochum stillgelegt und die Produktion durch den neuen UHP-Lichtbogenofen übernommen.
Die Roheisentransporte konnten nach 14 Jahren eingestellt werden.

Denkmäler

Die Denkmalliste der Stadt Bochum führt 1328 Baudenkmäler auf, davon 979 Wohnhäuser und 97 Grabstellen.
1967 arbeiteten 30 % der 65540 Industriebeschäftigten der Stadt Bochum (noch ohne Wattenscheid) in der Eisen- und Stahlindustrie, doppelt so viele wie im Bergbau und mehr als in jeder anderen Branche der Stadt.
Mit der bevorstehenden Stilllegung div. Produktionsbereiche durch ThyssenKrupp stellt sich die Frage was von diesem Teil der Stadtgeschichte in Zukunft noch sichtbar bleiben wird.
Elf Objekte von der Denkmalliste sind direkt der Stahlindustrie zuzuordnen (ohne Wohnhäuser und Grabstellen) drei davon waren Teil der Produktionsbetriebe (Wobei der Standort Jahrhunderthalle div. Baulichkeiten einschließt).

Nach dem Abriss des Wasserhochbehälters (Bauart Klönne) in 2012 befindet sich auf dem Gelände der ehem. Stahlwerke Bochum AG an der Castroperstrasse nur noch ein geschütztes Objekt; das  Verwaltungsgebäude.
Der Bau wurde in mehreren Erweiterungen zwischen 1919 und 1955 errichtet und zeigt daher anschaulich die verschiedenen Epochen repräsentativen Bauens in der Stahlindustrie zur Zeit der Hochindustrialisierung.

© RVR, 2019, dl-de/by-2-0

Besonders die in den 1950er Jahren gestaltete Eingangshalle mit ihrem Lichthof und den Schauvitrinen spiegelt die Bedeutung der SWB in der Nachkriegszeit als moderner Hersteller von Qualitätsstählen mit über 5000 Mitarbeitern wieder.

Das Gebäude ist seit 2010 geschützt und, auch von außen, nicht öffentlich zugänglich.

Die Kokerei Zollverein

wie sie heute nicht mehr zu sehen ist.
Die beiden, recht seltenen, Ansichten zeigen die ehem. auf der Nordseite der Ofenbatterien verlaufende Bandbrücke zur Beschickung der Gasgeneratoranlage (Bild 1  links im Hintergrund) mit Kleinkoks und Koksgrus aus der Sieberei (rechts).
Die Eigenerzeugung von Schwachgas (Generatorgas) aus Koks ermöglichte es  der Kokerei, in Ermangelung eines Gasverbundes mit einem benachbarten Hüttenwerk, bis zu 800.000 m³  ihres Kokereigases (Starkgas) am Tag zusätzlich in das lukrative Ferngasnetz abzugeben.
Mit der Verdrängung des Stadtgases durch höherenergetisches und billigeres Erdgas in den 1960er Jahren wurde dieser Weg zunehmend unattraktiv.
Nach der Erweiterung der Kokerei um die beiden Großbatterien 0 und 9 (im Bild noch nicht zu sehen) in 1972 wurde daher die Schwachgaserzeugung eingestellt und die Generatoranlage nebst Bandbrücke verschwanden.
Fortan erzeugten die beiden neuen  Batterien Gas für den Eigenverbrauch aller Koksöfen und die alten Batterien 1-8  gaben ihr Gas weiter in das Netz ab.
Um den unterschiedlichen Ansprüchen der Abnehmer an den Reinheitsgrad des Gases zu entsprechen wurde die Gasreinigung getrennt.

Florange

Der Osten Frankreichs war einmal das Land der Blasststahlwerke, nirgends auf der Welt arbeiteten so viele Konverter wie auf der roten Erde Lothringens. 1965 waren es noch 81, sechs mehr als in der BRD.
Im Oktober 2011 legte ArcelorMittal in Florange die beiden letzten still.
2018 wurde das (längst feststehende) endgültige Ende der Flüssigphase im Tal der Fensch verkündet. Das Stahlwerk wartet seit dem auf seinen Abriss.
Der Komplex (inzwischen auch von der “Urbex”-Szene entdeckt) ist immer noch hochinteressant, birgt er doch Spuren von fünf verschiedenen Stahlwerken die die technische Entwicklung der Stahlerzeugung seit dem 2. Weltkrieg dokumentieren.

1956

1948 war als Gemeinschaftsunternehmen verschiedener französischer Stahlhersteller die Société Lorraine de Laminage Continu (Sollac) gegründet worden. Ziel war es die immensen Investitionen für eine kontinuierliche Warmbreitbandstrasse nach amerikanischem Vorbild gemeinsam zu stemmen.
1954 ging das Walzwerk in Serémange im Fenschtal in Betrieb.
Um die neue Straße mit Vormaterial zu versorgen war geplant von der DEMAG, Duisburg im benachbarten Florange eines der größten Stahlwerke Europas bauen zu lassen.
Das kombinierte SM-Thomasstahlwerk sollte sechs Konverter und sechs Siemens-Martin-Öfen in Reihe umfassen. Gebaut wurden schließlich 4 Öfen und 4 Konverter in zwei Gruppen sowie drei Roheisenmischer. Das SM-Stahlwerk ging 1953 in Betrieb das Blasstahlwerk folgte zwei Jahre später.
Da die Qualität des Thomasstahls für die Produktion von Feinblechen nur bedingt zu verwenden, der SM-Stahl verhältnismäßig teuer und das neue LD-Verfahren für die phosphorreichen lothringischen Erze ungeeignet war installierte Sollac anstatt eines fünften SM-Ofens ein Kaldostahlwerk.
Der dort um seine Längsachse rotierende 110 t Sauerstoffaufblaskonverter wurde 1960 wieder von der DEMAG geliefert.
Im Oktober 1973 baute man zu Erprobungszwecken den Thomas-Konverter 4 zu einem 65 t L.W.S.-Konverter um. Bei diesem in Frankreich entwickelten Verfahren (Loire-Wendel-Sprunk) wurden Sauerstoff und Kalk von unten durch die Schmelze geblasen, so ließen sich in ehem. Thomaskonvertern hochwertige Stähle auch aus der lothringischen Minette erzeugen. Nach einer erfolgreichen Testphase rüstete man dann Ende 1975 auch die übrigen Thomas-Konverter um.

1976

Ab 1976 begann dann die Planung eines zweiten L.W.S.-Stahlwerks mit 240 t Konvertern.
Dafür wurde noch im gleichen Jahr das alte SM-Stahlwerk stillgelegt und auf ein einem Teil seiner Fläche mit dem Bau der neuen Konverterhalle begonnen. Im Juli 1978 gingen die beiden L.W.S.-Konverter in Betrieb, ein zunächst geplanter dritter wurde nie gebaut.
Das kostenintensive Kaldostahlwerk legte die Sollac im Dezember 1978 still und auch das
L.W.S.-Stahlwerk 1 mit seinen vier 65 t Konvertern wurde im Sommer 1980 ein Opfer der Stahlkrise.

L.W.S.-Stahlwerk, rechts d. Kaldo-Stahlwerk

Von allen Stahlwerken und der Mischerhalle dürften heute noch Baulichkeiten erhalten sein, das L.W.S.-Stahlwerk 1 wurde etwa zur Hälfte (Konverter 3-4) abgerissen. Siehe Karte.

Haus Ende

Auch wenn sein “Stammwerk” (1905-1926), die Dortmunder Union, kürzlich dem Erdboden gleich gemacht wurde, seine Villa in Herdecke-Ostende steht noch.
Eine meiner Coronawanderungen brachte mich am Dienstag zu Albert Vöglers letztem Domizil.
Hier nahm Vögler der Vorstandsvorsitzende des damals größten deutschen Stahlkonzerns, der Vereinigten Stahlwerke AG, am 14. April 1945, unmittelbar nach seiner Verhaftung durch die U.S.-Armee, eine zuvor besorgte Zyankalikapsel zu sich und entzog sich so der Verantwortung für die Kriegsverbrechen seines Konzerns.
Der drei Tage vorher in Essen verhaftete Alfried Krupp von Bohlen und Halbach wurde im Januar 1951 begnadigt, vermutlich hätte Vögler ein ähnliches Schicksal gedroht.
Vögler, der nie Parteimitglied war, ist eine der zahlreichen zwielichtigen Figuren in der Stahlindustrie des 3. Reichs gewesen. Nach dem Krieg wurde sein Wirken eher unkritisch beurteilt (erst 1968 verschwand Vöglers Name  vom” Welterbeschacht” Zollverein 12).
Eine differenzierte Würdigung seiner Person durch Manfred Rasch hier.
Haus Ende war schon 1911 für den eingefleischten Junggesellen Robert Müser (Harpener Bergbau AG) als Partyschlösschen im neobarocken Stil erbaut worden.
Nach dessen Tod übernahm Albert Vögler die Immobilie 1919 und ergänzte das Haus durch umfangreiche Bunkeranlagen auch für div. Führerbesuche.
Heute befindet sich ein Schulungszentrum des Bundes in der Villa.