6/72 Bethlehem Steel Co. , Bethlehem Plant.

Blast Furnaces B,C,D,E

Founded in 1857, Bethlehem Steel Co. was the second largest steel producer in North America after U.S. Steel in the 1960s.
The main plant was located in Bethlehem, Pennsylvania.
In 1965, a coking plant with 453 furnaces, 5 blast furnaces, 27 open-hearth furnaces and an electric steel plant were in operation there.

Long products, like bars and structurals, were produced in various rolling mills. The steel beams were famous.
There was also a large forge.

In December 1968 a BOF shop with two 270 t vessels was put into operation.
Iron and steel production in Bethlehem was shut down in November 1995, six years later Bethlehem Steel was bankrupt.

Bethlehem Steel blast furnaces, Bethlehem, 1965.
Blast furnace A: Hearth diameter 21’6″ (6.55 m)
Blast furnace B: Hearth diameter 28’9″ (8.76 m)
Blast furnace C: Hearth diameter 27’11” (8.50 m)
Blast furnace D: Hearth diameter 28’9″ (8.76 m)
Blast furnace E: Hearth diameter 24’0″ (7.31 m)

 

 

Drahtstrasse IV


Eine weitere Walzstrasse die sich an der Ruhr z.Z. im Abriss befindet ist die im März 1968 in Betrieb genommene Drahtstrasse IV der ehem. Niederrheinischen Hütte in Duisburg-Hochfeld.
Das 4-adrige vollkontinuierliche Walzwerk ersetzte damals die älteren Strassen I und II in Hochfeld.
Sie bestand aus einer 7-gerüstigen Vorstrasse, einer 8-gerüstigen Zwischenstaffel und vier Fertigblöcken.
2013 übernahm die neue Drahtstrasse von ArcelorMittal in Duisburg die Produktion aus Hochfeld.
Die alte Strasse IV wurde danach meines Wissens nach Nordafrika verkauft.

How it all began.


In the mid-1980s, my old Ford Granada brought me to Liège, among other places, as the outcome of a short but intense groundhopper career.
Behind the infamous Hell Side of Standard Liege you could see the blast furnaces B and 5 of Cockerill-Sambre and I decided to take a closer look at them again, which unfortunately would take me more than 10 years.

Union Mitteleisenstrasse


Über 60 Jahre lang prägte die (grüne) Wand der Mitteleisenstrasse die westliche Dortmunder Innenstadt. Nun verschwindet sie.
Das halbkontinuierliche Walzwerk wurde zwischen 1955 und 1957 erbaut und ersetzte div. ältere Strassen bei der DHHU. Sie lief zunächst unter der Bezeichnung Walzwerk 2-neu, nach der Fusion mit Hoesch dann als Walzwerk P3.
Im Oktober 1981 wurde die Anlage stillgelegt und diente später als Lager und Schallschutzwand für die Spundwandfertigung.

Forges de La Providence

Plan de Forges de La Providence, Marchienne

Forges de La Providence, 1964

Mit den 1836 gegründeten Forges de la Providence komplettiert sich nun meine Kartierung der Hüttenwerke im Tal der Sambre.
La Providence war 1964 mit einer Jahresproduktion von 846.000 t der zweitgrößte Stahlerzeuger im Bassin von Charleroi und der viertgrößte in Belgien.

Forges de La Providence

1964

Neben dem Hüttenwerk in Marchienne-au-Pont gehörten zum Konzern noch zwei Standorte in Frankreich; Die Hütte in Réhon bei Longwy und das Edelstahlwerk in Hautmont bei Maubeuge.

Agglomeration La Providence

Sinteranlage

Nördlich des Kanals Brüssel-Charleroi war 1958 eine Sinteranlage mit zunächst einem Sinterband errichtet worden, 1963 ging ein zweites Band in Betrieb.
Nach Stilllegung der alten Kokerei (92 Öfen) die westlich der Rue de la Docherie gestanden hatte war die neue Kokerei (Bj. 1934, 50 Koppers-Öfen) 1952 um zwei Batterien mit je 26 Coppée-Öfen erweitert worden.

Cokerie Marchienne

Kokerei

1964 existierten am Standort in Charleroi noch zwei Hochofenanlagen. Die ältere Anlage in Marchienne mit den Hochöfen 1 und 2 und das neuere Werk weiter östlich in Dampremy mit den Öfen 3-6. Nach der Inbetriebnahme des komplett neu erbauten Hochofens 5 im September 1964 konnte die Roheisenerzeugung auf den Standort Dampremy konzentriert werden und die alte Anlage in Marchienne wurde stillgelegt, der Hochofen 4 stand fortan in Reserve.

 

Haute fourneau 5 Marchienne

Hochofen 5

Das Thomasstahlwerk arbeitete mit fünf 35 t Konvertern und zwei Mischern (300 t, 1000 t).
1965 wurde die Konverterhalle nach Osten hin verlängert und dort ein sechster 35 t Konverter eingebaut der sowohl nach dem schwedischen Kaldo- als auch nach dem LD-Verfahren Stahl erzeugen konnte. Gleichzeitig ersetzte man die beiden alten Roheisenmischer durch zwei neue 1500 t Aggregate.
Darüber hinaus existierte ein Elektrostahlwerk mit einem 34 t Lichtbogenofen.
Unmittelbar neben dem Stahlwerk lagen die schweren Walzstrassen; Das Blockwalzwerk, die 900er Strasse und die neue 850er Strasse welche 1964 noch durch ein Universalwalzgerüst zur Herstellung von Stahlträgern erweitert wurde.
Die übrigen Walzwerke zur Erzeugung von Drähten, Stabstahl und Profilen befanden sich nördlich der Rue des Réunis.

Hochöfen Marchienne

Archives Ville de Charleroi – photothèque

1966 Übernahme durch Cockerill-Ougrée aus Lüttich.
1971 wurde in der Halle der demontierten Drahtstrasse (Walzwerk 4) ein neues 13-gerüstiges Mittelstahlwalzwerk (600er Strasse) in Betrieb genommen. Die von der Schloemann AG, Düsseldorf gebaute Strasse konnte als erste in Europa auch Träger kontinuierlich walzen.
Auf Ostseite der Kokerei wurde 1972 durch den Essener Kokereibauer Didier eine vierte Ofenbatterie installiert (20 Koksöfen).
1972 installierte man im Stahlwerk einen zweiten 60 t Kaldo-Konverter und 1974 erfolgte der Umbau der Thomas-Konverter auf das OBM-Verfahren.
Die Walzwerke 500 und 5 wurden Anfang der 1970er Jahre stillgelegt und die 1930 gebaute 325er Strasse zu einem 16-gerüstigen kontinuierlichen Stabstahlwalzwerk umgebaut.

la providence converter kaldo

Kaldo-Konverter

1976 Stilllegung Hochofen 3.
Nach der Fusion mit dem benachbarten Stahlerzeuger TMM zu Thy-Marcinelle & Providence in 1979 und dem vorübergehenden Abschied aus dem Cockerill-Verbund wurde die Stahlproduktion in das neue OBM-Stahlwerk in Marcinelle verlagert. 1979 kam es daher zur Stilllegung der OBM-Konverter in Marchienne und ein Jahr später schloss man das benachbarte Kaldo-Stahlwerk. 1980 dann die Übernahme durch Hainaut-Sambre und 1981 Fusion mit Cockerill zu Cockerill-Sambre (CS).
CS legte noch im gleichen Jahr die Sinteranlage und den Hochofen 6 still und stellte 1984 die Produktion auf den schweren Walzstrassen (Block, 900er, 850er) ein.
1985 waren auf dem alten Providence Gelände nur noch die Kokerei, der Hochofen 5 und die 600er Mittelstahlstrasse aktiv.
Im Zuge der vom CS Vorstandsvorsitzenden Jean Gandois vorangetriebenen Konzentration der Produktion auf Flachprodukte wurden die Drahtstrassen Valfil in Seraing und T 300 in Dampremy entweder stillgelegt oder verkauft.
Das 600er Walzwerk in Marchienne verarbeitete von 1989 bis 1994 Vormaterial von ARBED aus Luxemburg in Lohnwalzung. Im Dezember 1994 beendete Cockerill-Sambre die Produktion von Langprodukten, die 600er Strasse wurde anschließend nach Süd-Korea verkauft.
Im Februar 1996; Stilllegung Hochofen 5 dessen Kapazität im März des gleichen Jahres durch das neue Elektrostahlwerk in Marcinelle übernommen wurde.
Als letzten Betriebsteil auf dem ehem. Providence-Gelände legte man im Januar 2008 die Kokerei still.
1965 waren am Standort noch 4800 Mitarbeiter beschäftigt am Ende waren es noch 183.

21/38 DHHU, Werk Dortmund

1959 gab es in der Bundesrepublik Deutschland noch 156 Hochöfen an 38 Standorten. Alle Standorte und alle Hochöfen sollen in dieser Serie im Kurzportrait vorgestellt werden.
hochoefen werk-union
Von den fünf Hochöfen des Werkes Dortmund (Union) der Dortmund-Hörder Hüttenunion gibt es heute nur noch wenige Zeugnisse.
Das Bild zeigt von links nach rechts die Hochöfen 1-5. nur die Öfen 1-3 besaßen Ende der 1950er Jahre schon Schrägaufzüge (Skip und Senkkübel), alle Hochöfen waren noch durch die Elektrohängebahn erreichbar; 4 & 5 hatten nur diese Möglichkeit. Auf der Südseite der Ofengruppe existierte noch eine Koksseilbahn.
Der Hochofen 3 wurde 1959 neu zugestellt und mit einer Skipbegichtung ausgerüstet.
Der gleiche Umbau erfolgte am Hochofen 5 drei Jahre später. Trotz dieser Investitionen legte die DHHU die gesamte Roheisenerzeugung am Standort Dortmund im September 1963 still und verlagerte sie nach Hörde.

Das Hüttenwerk in Dortmund erzeugte 1959 1.031.448 t Roheisen.

Hochöfen DHHU, Werk Dortmund, 1959.
Hochofen 1: Gestelldurchmesser 6,5 m
Hochofen 2: Gestelldurchmesser 7,0 m
Hochofen 3: Gestelldurchmesser 7,0 m
Hochofen 4: Gestelldurchmesser 7,0 m
Hochofen 5: Gestelldurchmesser 6,5 m

 

5/72 Armco Steel Corp., Houston Plant.

In 1965 there were 237 blast furnaces at 72 locations in the U.S. . This series will briefly introduce all of them.
Armco steel houston
Although Texas was mainly known for its cattle empires and petrochemical industry it was also home to one of the most unusual iron and steel works in the US; The Armco Steel plant in Houston.
It was built in 1942 by the US government as part of the National Defense Program to decentralize the steel industry and take advantage of the overseas port of Houston.
In 1946, the plant was acquired by Sheffield Steel of Texas and joined Armco in 1949.
It was the first blast furnace site in Texas and processed ores from Mexico, Texas and later from Brazil.
In 1965, a coking plant with 62 ovens, one blast furnace and a steel mill with 8 open hearth and two electric arc furnaces were in operation on the banks of the Houston Shipping Canal. Bar, rod and plate were produced in various rolling mills.
In 1970 Armco shut down the open hearth furnaces.The Sheffield works now became probably the only integrated steelworks in the western world where pig iron was processed exclusively in electric arc furnaces (117 t and 175 t).
In 1972, Armco commissioned one of the world’s first direct reduction units (DRI) in Houston. Cheap Texan natural gas was used here for the reduction of iron pellets.
In 1983, the Houston facility was shut down.

Armco blast furnace, Houston, 1965.
Blast furnace 1: Hearth diameter 26’6” (8,07 m)

Herserange wire mill demolition.

Longwy was shaped by the steel industry more radically than any other city in Europe.
Now its last production site of this era is disappearing.
Train Fil Saulnes
Until the early 1960s, Hauts Fourneaux et Forges de Saulnes et Gorcy was a pure pig iron producer with two production sites in Saulnes and in Hussigny-Godbrange, 5 km away.
The company operated 4 blast furnaces and 3 electric arc furnaces for the production of ferrous alloys.
Due to growing overcapacities on the European pig iron market, the management decided at that time to build a fully continuous wire rod mill in neighbouring Herserange to process part of its iron production there.
In the lack of their own facilities, steel production was to take place in the Thomas steelworks of Lorraine-Escaut in Senelle, 4 km south.
For this purpose, a blast furnace was converted in Saulnes to produce Thomas pig iron and a liquid transport system was set up. The blast furnaces in Hussigny were shut down in 1964.Hauts Fourneaux Saulnes
The steel produced in Senelle from the Saulnes iron was rolled into billets  and then finished in Herserange. In return, Lorraine-Escaut was allowed to use half the capacity (30.000 t/m) of the new rolling mill itself.
In June 1964, the first billet was rolled into wire rod in the new plant.
The rolling mill had 7 roughing, 10 intermediate and 16 finishing stands.
In 1966, Usinor took over Soc. des Forges de Saulnes et Gorcy and merged it with its ironworks in Uckange to form Hauts Fourneaux Réunis de Saulnes et Uckange.
Since Lorraine-Escaut was also taken over by Usinor in the same year, the new wire mill Train fil Saulnescould now be attached to the plant in Senelle.
The Saulnes blast furnaces were shut down for good in 1968 and iron production was shifted to Uckange. Only one electric furnace was still in operation until 1991.
The wire mill was taken over in 1984 by Unimetal, now the long products division of Usinor-Sacilor, and shut down in December 1998.
Aerial.

 

 

European Wide Strip Mills

The invention of the continuous hot strip mill in the USA in the 1920s (at Armco, Ashland) was one of the key innovations in the steel industry. Similar to the introduction of the Bessemer or Mannesmann processes, it not only brought cost advantages for steel producers but also opened up completely new markets. Nevertheless, this technology still is not known to most people.
With the traditional, non-continuous, processes for sheet metal production, mass motorization of the population in the industrialized countries would never have been possible.
Whereas in the US in 1940 there were already 28 wide strip mills in operation, in Europe there were only 4, all of which were built with American help, except for the plant in Dinslaken, Germany.
The great era of hot strip mills in Europe only started after the war and especially in the 1960s with the motorization of the working class.
A technology transfer promoted by the US government began because European rolling mill engineers did not have the necessary know-how to build these huge, complex plants on their own.  Until the late 1960s they therefore usually cooperated with American companies such as United, Mesta or Blaw Knox.
The new rolling mills changed the appearance of the iron and steel works forever. The August-Thyssen-Hütte, one of the largest steel mills in Europe, produced 1.55 million tons of crude steel in 1955. A modern hot strip mill consumes up to 5.5 million tons of steel per year. Larger blast furnaces, more efficient steelworks and new types of continuous casting plants had to be installed to satisfy the steel hunger of the new hot strip mills. This led to the consolidation of both steel production sites and their operating companies.
Apart from their economic and social importance, hot strip mills are simply evidence of brilliant engineering and are also very photogenic.
I would therefore like to present in a small series some of the important hot strip mills in Europe.
Further reading:
Ribbon of Fire – How ERibbon of fireurope adopted and developed US strip mill technology (1920-2000) edited by J Aylen & Ruggaro Ranieri Published by Pendragon ISBN 978-8865982389

 

 

 

USINOR, Denain.Usinor Denain

It was in Denain that the new company Usinor, resulting from the merger of the Société des forges et aciéries du Nord et de l’Est and the Société de Denain-Anzin, decided to install a continuous wide-strip rolling mill, the first in France and postwar Europe, commissioned in 1951.
The 66” (1,676 mm) fully continuous mill had 4 roughing and 6 finishing stands. It was built by  United Engineering from Pittsburgh, Pa. .
The electrical equipment came from the Westinghouse company.
The  subsequent 3-stand cold rolling mill was installed 140 km away in Montataire near a Renault assembly plant.

Usinor Denain Hot strip Mill

Finishing stands

Soon Usinor’s steel capacity became a bottleneck so in 1955 a new blast furnace (No.5) had to be built.
In 1978 Denain underwent a restructuring plan which led to the phasing out of its steel production. In July 1980, the last blast furnace was shut down. The hot strip mill continued to operate until March 1985. Afterwards only the Ateliers de Denain, specialising in the repair of wagons remained on the site.

Roughing stand

The workforce at the Denain mills fell from 10,000 employees in 1966 to 6,300 in 1979, and then to less than 200 when the Denain plant was finally closed in 1988.