9/38. Niederrheinische Hütte AG.

1959 gab es in der Bundesrepublik Deutschland noch 156 Hochöfen an 38 Standorten. Alle Standorte und alle Hochöfen sollen in dieser Serie im Kurzportrait vorgestellt werden.

Hochofen 1

Die Roheisenerzeugung der Niederrheinische Hütte AG wurde zwischen 1955 und 1959 durch den Neubau  der Hochöfen 1 und 3 modernisiert. Der noch von 1937 stammende Ofen 2 konnte im April 1959 stillgelegt werden.
Der Hochofen 3 war mit einem Gestelldurchmesser von 5,5 m, einem Volumen von 725 m³ und einer Profilhöhe (Gestellboden-Gasfang) von 22,25 m der größte Hochofen der NH.
Der Hochofen 1 der NH wurde im August 1965 heruntergefahren und der Ofen 3 als letzter am 23.9.1966 stillgelegt.

Die Niederrheinische Hütte AG  erzeugte 1959 305.365 t Stahleisen.
Hochöfen Niederrheinische Hütte AG 1959.
Hochofen 1: Gestelldurchmesser 5,0 m.
Hochofen 2: Gestelldurchmesser 5,0 m.
Hochofen 3: Gestelldurchmesser 5,5 m.

Stadtarchiv Duisburg

The largest Thomas converters worldwide


were shut down 50 years ago on 31 July 1969 at the Duisburg-Ruhrort plant of August Thyssen Hütte AG.
The three 75 t converters had been installed by DEMAG in 1959.
The converters 4 and 5 were already installed as LD converters in 1962/1966.
140 years ago the first German Thomas steel ever was produced by Rheinische Stahlwerke AG on the same site.

4/38. Phoenix-Rheinrohr AG, Werk Ruhrort.

1959 gab es in der Bundesrepublik Deutschland noch 156 Hochöfen an 38 Standorten. Alle Standorte und alle Hochöfen sollen in dieser Serie im Kurzportrait vorgestellt werden.

Hochöfen 7&8

Sieben Hochöfen in zwei Gruppen waren 1959 in Ruhrort noch vorhanden.
Die Gruppe 1, der ehem. Hochofenbetrieb des Phoenix, stammte noch aus der Zeit von vor 1926. Diese Öfen wurden Ende der 1960er Jahre stillgelegt und abgerissen.
Bei den Hochöfen der Gruppe 2 handelte es sich um die Öfen der ehem. Rheinischen Stahlwerke.
Der Hochofen 6 wurde 10 Jahre später durch einen Neubau ersetzt und war mit einem Gestelldurchmesser von 11,00 m zeitweise der größte in Europa. Am 9. November 1993 wurde die Roheisenerzeugung in Ruhrort beendet.

Hochöfen Phoenix-Rheinrohr, Werk Ruhrort 1959.

Gruppe 1
Hochofen 1: Gestelldurchmesser 5,5 m.
Hochofen 2: Abgerissen.
Hochofen 3: Gestelldurchmesser 5,5 m.

Gruppe 2
Hochofen 5: Gestelldurchmesser 5,5 m.
Hochofen 6: Gestelldurchmesser 5,0 m.
Hochofen 7: Gestelldurchmesser 7,5 m.
Hochofen 8: Gestelldurchmesser 7,7 m.
Hochofen 9: Gestelldurchmesser 5,5 m.

1970

2/38. Mannesmann Hüttenwerke, Duisburg-Huckingen.

1959 gab es in der Bundesrepublik Deutschland noch 156 Hochöfen an 38 Standorten. Alle Standorte und alle Hochöfen sollen in dieser Serie im Kurzportrait vorgestellt werden.

Hochofen 5.
Stadtarchiv, Duisburg.

Das Hochofenwerk der Mannesmann Hüttenwerke AG in Huckingen hatte 1959 fünf Öfen, im Bild ist im Hintergrund der Ofen 5 und vorne die Baustelle (Giesshalle) des Hochofens 6 zu sehen der 1962 in Betrieb genommen wurde. Fortan prägte die Kulisse der drei Hochofenpaare von annähernd gleicher Größe für viele Jahre den Duisburger Süden.
Der freistehende (amerikanische) Huckinger Hochofentyp wurde in den 1920er Jahren zusammen mit der GHH in Oberhausen entwickelt und war in Deutschland einmalig.
“Bei der deutschen Hochofenbauart mit viersäuligem Ofengerüst wird der Ofenpanzer vom Gewicht der Übergichtkonstruktionen befreit. Die aus den Übergichtkonstruktionen resultierenden Lasten werden hier von der Gichtbühne und den vier Pfosten des Ofengerüstes auf das Fundament übertragen. Bei der freistehenden Bauart amerikanischer Prägung ergibt sich das relativ geringste Konstruktionsgewicht. Die Anwendung dieser Bauart hat aber zur Voraussetzung, daß der Ofenpanzer nicht durch allzu viele Ausschnitte geschwächt wird. In Amerika ist aufgrund der dort günstigen Erzverhältnisse der Einbau von Schachtkühlkästen meist nicht erforderlich. Bei Wegfall solcher Einbauten kann zugleich auch auf die entsprechenden Kontrollbühnen am Ofenschacht verzichtet werden.” (aus:Technische Berichte, Gutehoffnungshütte Sterkrade AG,Oberhausen,1962).

Die heutigen Großhochöfen A und B der Hüttenwerke Krupp-Mannesmann GmbH stehen am Platz der alten Öfen 1&2 und 5&6. Die Hochöfen 3&4 wurden in den 1980er Jahren abgerissen.
Das Mannesmann Hüttenwerk erzeugte 1959 893.659 t Thomas-Roheisen und 339.570 t Stahleisen.
Hochöfen Mannesmann 1959.
Hochofen 1: Gestelldurchmesser 5,5 m.
Hochofen 2: Gestelldurchmesser 5,9 m.
Hochofen 3: Gestelldurchmesser 6,1 m.
Hochofen 4: Gestelldurchmesser 6,1 m.
Hochofen 5: Gestelldurchmesser 7,0 m.

Hochöfen 3&4.
Stadtarchiv Duisburg.

Karte: Niederrheinische Hütte AG, Duisburg, 1964.


Die 1851 gegründete Niederrheinische Hütte die ab 1904 zum integrierten Hüttenwerk ausgebaut worden war spezialisierte sich nach dem 2. Weltkrieg und der Demontage des Blechwalzwerks auf die Herstellung von Drähten und Stabstahl.
Die Roheisenerzeugung wurde zwischen 1955 und 1959 durch den Neubau  der Hochöfen 1 und 3 modernisiert. Der noch von 1937 stammende Ofen 2 konnte 1959 stillgelegt werden. Der Hochofen 3 war mit einem Gestelldurchmesser von 5,5 m, einem Volumen von 725 m³ und einer Profilhöhe (Gestellboden-Gasfang) von 22,25 m der größte Hochofen der NH. 1956 installierte die NH als erstes Hüttenwerk in Deutschland eine Gichtgasturbine zur Erzeugung von Strom und Hochofenwind. Trotzdem belegte die Hütte mit einer Jahresproduktion von circa 400.000 t (1962) nur den 20. Rang unter den deutschen Roheisenerzeugern.
1958 wurde die 1913 erbaute Erzröstanlage mit Handbeschickung (die letzte ihrer Art in Deutschland) durch eine moderne Sinteranlage mit einem 2×30 m Dwight-Loyd Band ersetzt.
1955 übernahm die August-Thyssen-Hütte die Aktienmehrheit der Niederrheinischen Hütte und ab 1958 lieferte die NH Roheisen im Flüssigtransport an das Siemens-Martin-Stahlwerk der ATH.
Nach der Übernahme der Phoenix-Rheinrohr AG durch die ATH in 1964 wurden die Roheisenaktivitäten der Thyssen-Gruppe neu geordnet und auf die Standorte Hamborn, Ruhrort und Meiderich konzentriert.
Der Hochofen 1 der NH wurde daher im August 1965 heruntergefahren und der Ofen 3 als letzter am 23.9.1966 stillgelegt. Die Sinteranlage wurde noch bis Ende der 60er Jahre an die Hüttenwerke Rheinhausen verpachtet.
Das SM-Stahlwerk der NH stammte aus dem Jahr 1906 und wurde bis 1963 mit sieben und danach mit sechs Siemens-Martin-Öfen betrieben. In den 1950er und frühen 1960er Jahren fand eine schrittweise Modernisierung und Umstellung von Generatorgas- auf Ölfeuerung statt. Das SM-Stahlwerk wurde am 5.11.1966 stillgelegt.

1964 betrieb die Niederrheinische Hütte noch sechs Walzstrassen:
Eine Blockstrasse und eine Knüppelstrasse (beide Bj. 1910) zur Erzeugung von Halbzeug im wesentlichen für die eigenen Fertigstrassen.
Die kontinuierlichen Drahtstrassen 2 (Bj. 1930) und 3 (Bj. 1955) und zwei Feineisenstrassen (die 280er und 420er Strassen beide Bj. 1924).
Die 1913 erbaute Drahtstrasse 1 war schon 1963 stillgelegt worden. Mit der Schließung der Flüssigphase der NH wurden 1966 auch die Block- und Knüppelstrasse stillgelegt und das Halbzeug wurde fortan aus dem Thyssenverbund bezogen.
Die Drahtstrasse 2 wurde 1966 stillgesetzt und 1968 durch die neue Drahtstrasse 4 die im Bereich des ehem. Knüppellagers errichtet worden war ersetzt.

1971 fusionierte Thyssen die 1968 übernommene Hüttenwerk Oberhausen AG und die Niederrheinische Hütte zur Thyssen Niederrhein AG. Die Draht- und Feineisenstrassen beider Werke arbeiteten nun im Verbund.
Nach der Stilllegung der Drahtstrasse 3 im Mai 1978 arbeiteten in Hochfeld nur noch die neue Strasse 4 und die beiden Feineisenstrassen.
Die Produktion von Feineisen in Hochfeld wurde 1989 beendet, die Mittelstaffel der 280er Strasse befindet sich heute in der Ausstellung des LWL-Industriemuseums Henrichshütte in Hattingen.
Die Drahtstrasse 4 wurde 1997 an die ISPAT Gruppe verkauft und firmierte seit 2007 unter dem Namen ArcelorMittal Hochfeld GmbH.
2013 wurde die Produktion am Standort der Niederrheinischen Hütte eingestellt und die Walzdrahtfertigung zur neuen einadrigen Strasse nach Ruhrort verlagert.

Vielen Dank an das thyssenkrupp Konzernarchiv und das Stadtarchiv Duisburg für die Unterstützung bei der Erstellung dieser Karte.

The Last Blast Furnace In Duisburg-Ruhrort.

Hochofen 6 Thyssen in Duisburg Ruhrort.
50 years ago August Thyssen Hütte AG built the largest blast furnace in Europe at its plant in Duisburg-Ruhrort.
Blast furnace 6 had a hearth diameter of 11 metres, a volume of 2200 m³ and a total height of 100 metres. It was relined and modernized in 1983. Less than two weeks after the commissioning of the second blast furnace in Duisburg-Schwelgern, blast furnace 6 was shut down on November 9, 1993.
One year later, the 19,000 ton blast furnace was dismantled and shipped to India.
In 2000, the blast furnace was put back into operation 30 km south of Mumbai at Nippon-Denro-Ispats Dolvi works. Now called Dolvi No. 1.
In 2010, Ispat was acquired by JSW Steel.
In 2016, the former blast furnace 6 was replaced by a new 4.323 m³ furnace in just 4 days using the so called single block method.

The Last One

in Germany. VDM-Metals’ heavy blooming-slabbing mill NO.2 in Duisburg.
VDM Metals Block-Brammenstrasse
The  rolling mill  was built by the DEMAG company from Duisburg and was put into operation at the August-Thyssen Hütte in Duisburg on 1 April 1957.
It supplied slabs to Thyssen’s new wide hot strip mill.
Blooms with a weight of up to 27t are supplied by 18 soaking pits and two cranes.
Two DC engines of 4200 kW each run the two.high rolling stand.
They are fed via a hugh Ilgner transformer consisting of two asynchronous motors with 3500 kW four control generators (two each for a rolling motor) and a flywheel with 566 tm². Illgner Umformer Walzwerk ThyssenThe rolling mill is owned by VDM-Metals now to produce highly alloyed slabs. After the closure of Reiner Brach’s old Klöckner rolling mill in Bremen it is the last of it’s kind in Germany.
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