Where two passions meet.

The legendary US underground band Pere Ubu from Cleveland, Ohio was one of the first to address the atmosphere of their declining heavy industrial homeland in lyrics and on record covers.

From now demolished Pershing Av. bridge.
No. 1 slabbing mill in the foreground, no. 2 BOF right, open hearth shop in the background.

Frontman and mastermind David Thomas on growing up in Cleveland in the 1970ies:
We were savages living in the ruins of a great civilization of Rockefellers and Carnegies. Growing up, we owned downtown. Nobody wanted it. We roamed the streets like they were ours. The Flats was a place of deep mystery. It was our modern art museum. We would drive through the steel mills and within 20 yards of open blast furnaces. We weren’t duplicating those sounds. Those sounds were showing us the way to change the narrative vehicle of modern music.
(Cleveland Magazine, 11/22/2017)

Can anyone raise the bid ?

16, according to my estimation this is the largest number of blast furnaces in a steel plant that currently exists. And that probably applies to the past as well.

© Google, CNES/Airbus, Maxar Technologies 2021

US Steel’s Gary works in it’s heydays never had more than 12, Sparrows Point 10. Reichswerke in Salzgitter, Germany had 32 planned but only 12 were completed.
Rizhao Steel in China (Shandong Province) was founded in 2003. After only 181 days of construction, the first blast furnace was blown in September 2003. By 2008, 15 additional furnaces had been built (cap 7.5 mio t/y).
The small size of the blast furnaces (2 x 450 m³, 2 x 530 m³, 2 x 580 m³, 10 x 1080 m³) is striking. This would have made the plant uncompetitive in Western Europe and especially in North America already in the 1960s.
The installation of such small furnaces was widespread in China (presumably due to poor coke quality and a lack of know-how) until the economic crisis of 2008.
For economical and ecological reasons, however, the days of such blast furnaces are probably numbered in China as well.
Rizhao steel is building three new blast furnaces right now 3000 m³ volume each.




Grobblechstraße stillgelegt.

Mit der gestrigen Mittagsschicht hat thyssenkrupp Steel die Produktion von Grobblechen eingestellt.
Das Grobblechwalzwerk in Duisburg-Hüttenheim wurde 1963 durch die Mannesmann AG zur Versorgung des benachbarten Großrohrwerks (Stilllegung 1978) mit Blechen erbaut.
1970 übernahm die August Thyssen Hütte im Tausch mit ihren Rohrwerken die Flachstahlsparte von Mannesmann. 1978 wurde das neue 3,9 Meter Quartogerüst durch die Sack Maschinenbau GmbH installiert.

Die Hüstener Gewerkschaft

In die Abteilung vergessener Hüttenwerke gehört das Werk in Hüsten (heute zu Arnsberg) direkt an der Ruhr.
Das Hochofenwerk wurde 1908/9 erbaut und schon 1927 wieder stillgelegt und abgerissen.
Zur Hütte gehörte auch ein Siemens-Martin Stahlwerk mit vier Öfen (3x 15 t, 1 x 30 t),  und eine Kokerei.
In den 1930er Jahren wurde in Hüsten noch ein Warmbandwalzwerk gebaut.
Diese Anlage kam nach dem 2 . Weltkrieg dann zur Hüttenwerke Siegerland AG und wurde 1966, nach der Übernahme durch die Hoesch AG, stillgelegt.
Das Hüttenwerksgelände wird heute durch ein Gewerbegebiet neu genutzt.

Three days over Shanxi

One of the few things I would really miss without internet are the aerial photos from various sources that can be used nowadays quite conveniently. Since 2009 (Vs. 5) Google Earth Pro offers the possibility to load historical aerial images. Although the quality of the images varies greatly and only recent history is covered, they are often very helpful. So I recently went on a flight over Shanxi, China’s largest coalfield. Shanxi, not to be confused with the adjoining Shaanxi province to the west, is about twice the size of Bavaria. Coal mining takes place in practically all parts of the province. From large open pits in the northwest to countless drift mines and deep mines.Despite the Corona winter I quickly buried the plan to mark all the mines I saw, because there are too many, and anyway it’s only mining, not my core business. So I focussed on coking plants. Shanxi is Chinas largest coke producer so I thought there must be some.
I found 260 on the aerial photos taken between 2008 and 2013 (there were still five coking plants in Germany in 2008), and these are only the larger plants, the traditional beehive ovens, which must have still existed at that time, despite the ban, are barely visible on aerial photos.

That China has made enormous efforts in the last 10 years to get its environmental problems under control which is evident from the fact that 146 of the approximately 260 coking plants that were still visible in Shanxi in 2008 have by now been shut down. With it’s remaining 114 plants (and I’m sure I’ve overlooked a few), Shanxi produces 20 % of China’s coke (2019), which in turn accounts for 60 % of the world’s production.
As in many communist economies, the core aggregates of the heavy industry are often standardized in China.
Very typical, for example, are stamp charged coking plants (relatively easy to recognize by the coal tower standing next to the batteries) with two batteries and 4.3 meter furnaces. In these plants, even low-grade coals can be processed into usable blast furnace coke by precompression.
But there are ultra modern facilities too like the one in Xiangfen (65).  The only coke plant I have ever seen with dust removal sheds on both the coke and pusher sides of the batteries
About half of the coking plants in Shanxi were top loaders (and apparently there were also combined plants) of older or newer design. 25 plants used non recovery ovens in which no by-products are produced.
Very few Chinese coking plants are attached to coal mines (as was common in Germany), some are operated by the larger steel mills, but by far the majority are stand-alone operations.
What is really remarkable is the fact that most of the coking plants do not have a rail connection. The entire supply and disposal of coal, coke and by-products at these plants is handled by trucks.

If you are interested you can download the KMZ file for Google Earth with the coking plant locations in Shanxi here: Shanxi Coking Plants.KMZ
In case this program is not familiar: You can import the KMZ file directly (under File), the historical aerial photos can then be found under the 7th icon from the left in the menu bar (clock symbol).
Decommissioned coking plants have a red icon. Sometimes it was not quite clear whether the plant was already closed down, but if the pusher cars hadn’t changed position for years and the coal yard was empty I assumed that the place was dead.
Since most of the plants in Shanxi disappear quickly after they are shut down, the region is not very productive for the Urbex scene (is there one in China ?).However, some plants seem to be preserved (e.g. 212,211,128,136,194,235). Two stand apparently unfinished as malinvestments (251,252).
If you find any other coking plants please let me  know, but beware those aerials can be a bit addictive.

Die Stahlwerke der VÖEST in Linz

Zwischen dem 30.7.1973 und dem 21.12.1977 betrieben die Vereinigten Österreichischen Eisen- und Stahlwerke (VÖEST) in Linz als einziges Hüttenwerk in Europa drei LD-Stahlwerke parallel.

LD-Stahlwerk 1

Das LD-Stahlwerk 1, das erste weltweit, ging  im November 1952 mit zwei 30 t Konvertern in Betrieb und war an der Westseite an das existierende SM-Elektrostahlwerk angebaut worden. 1956 wurde dort ein dritter Konverter aufgestellt.
Im August 1959 nahm die VÖEST ihr zweites LD-Stahlwerk etwa 130 m nördlich des ersten in Betrieb. Hier arbeiteten die Tiegel 4 und 5 (50 t) 1968 wurde auch dort ein dritter Konverter installiert.

LD-Stahlwerk 2

Im Juli 1973 ging schließlich das LD-Stahlwerk 3 in Produktion. Zunächst mit nur einem 140 t Konverter.


LD-Stahlwerk 2

© Google, CNES/Airbus, Austria Maxar Technologies 2021


Jetzt betrieb die VÖEST in Linz drei LD-Stahlwerke, ein Siemens-Martin Stahlwerk (mit nur noch einem 200 t Ofen), ein Elektrostrahlwerk (mit zwei 20 t Öfen) und ein LD Versuchsstahlwerk mit einem 5 t  Konverter (im SM-Stahlwerk).
1976 legte man dann den verbliebenen SM-Ofen und den Versuchskonverter still und im LD 3 wurde der 2. Konverter (Tiegel 8) angefahren.
Am 21.12.1977 endete die Produktion (mit nur noch einem Tiegel) im ältesten LD-Stahlwerk der Welt.
Im März 1988 erreichte das LD 3 seine endgültige Ausbaustufe mit der Inbetriebnahme des dritten Konverters (Tiegel 9, 140 t).
Das E-Stahlwerk legte man 1989 still und ein Jahr später endete die Produktion im LD 2.
Damit war im Grunde der heutige Zustand bei der Stahlerzeugung in Linz erreicht.

皇帝 椅子

© RVR, 1998, dl-de/by-2-0

As is well known, the Kaiserstuhl coking plant in Dortmund, Germany was shut down 20 years ago, after only eight years of operation, and sold to China.
There, in the mining province of Shandong, the plant was rebuilt and put back into operation in 2006.
Rumor has it (e.g., Peter Liszio in “Der Kokshochofen”, 2015) that it was already shut down again in 2012 after major start-up problems.

© Google, CNES/Airbus 2021

That seemed a bit surprising to me. So I did a little research on this plant and indeed Kaiserstuhl still exists. The plant was even modernized again in 2019.
And as before, the coke dry cooling device is still more of a decorative nature.


Bild 1

Bild 2
Krupp 1861
Bochumer Verein 1866

Bei einem zweiten nicht zugänglichen Industriedenkmal der Stadt Bochum handelt es sich um das Hammerwerk II des Bochumer Vereins (Bild 1 r. i. Hintergrund).
Die Halle wurde 1866 im Bereich der Gussstahlfabrik an der Alleestraße für die Dampfhämmer  des BV erbaut.
Es handelt sich nachweislich um die erste bekannte Dreigelenkskonstruktion im Hochbau und eine der wenigen erhaltenen Industriehallen die noch in Schmiedeeisen nach dem Puddelverfahren ausgeführt wurden.
Fünf Jahre zuvor hatte die Firma Krupp für ihren Hammer “Fritz” in Essen noch eine Halle mit massiven gusseisernen Tragsäulen und einer starren Dachkonstruktion aus Holz bauen lassen.
Die leichte, flexible, vibrations- und temperaturresistente  Dreigelenkskonstruktion des BV war dem weit voraus. (Bild 2).
Diese von Johann Wilhelm Schwedler entworfene und von der Firma Jacobi, Haniel & Huyssen in Oberhausen ausgeführte Technik war bis dahin nur im Brückenbau eingesetzt worden.
Mit Einführung von Hydraulikpressen im späten 19. Jhd. entfielen die Vibrationen im Schmiedebetrieb weitgehend, Dreigelenkshallen fanden nun vor allem im nichtindustriellen Bereich und dort besonders in Bahnhofshallen Verwendung.

Bild 3
© RVR, 2019, dl-de/by-2-0

Die Bochumer Halle ist 97 m lang, 38 m breit und 22 m hoch und wird von 21 Bindern mit jeweils zwei Fuß- und einem Scheitelgelenk getragen.
Zwischen 1900 und 1908 wurde die Halle um 52 Meter nach Norden erweitert und später komplett umbaut (Bild 3).

1963 betrieb der Bochumer Verein im Bereich des alten Hammerwerks noch zwei Schmiedepressen (Presswerk 1; 800 t u. 2000 t) und ein Ringwalzwerk. Im nördlichen Anbau waren ein weiteres Ringwalzwerk und vier Dampfhämmer (auf Pressluft umgestellt) untergebracht.
Heute ist nur noch der in dem niedrigeren nördlichen Anbau untergebrachte Hammer 48 (6 t) in Betrieb (Bild 4).
Im alten Hammerwerk arbeitet ein modernes Ringwalzwerk.
Die Halle befindet sich seit 1990 im Besitz der Stadt Bochum wird aber weiter durch die Bochumer Verein Verkehrstechnik GmbH genutzt.

Bild 4

Absolut empfehlenswert zu diesem Thema, auch wg. der harschen Kritik am Denkmalschutz 2. Klasse für Industriebauten:
Ulrike Robeck,
Die älteren Hallen des Bochumer Vereins
Als Zweckbauten und Denkmale der Eisen- und Stahlindustrie.
ISBN 978-3-8053-4279-7

Nachtrag Roheisenverbund

Die von Krupp hergestellten Roheisenpfannen wurden auch von anderen Stahlherstellern genutzt, z.B. von Klöckner auf der Route Georgsmarienhütte-Bremen oder später (mit geänderten Wagennummern) von Thyssen zwischen Oberhausen und Hattingen.

Einer der letzten noch existierenden Wagen wurde im Januar von Duisburg zu einer Spedition in Hattingen überführt. Er soll später im LWL-Industriemuseum Henrichshütte ausgestellt werden.
Danke für die Infos und die Bilder an Christoph Oboth.




Ende Juni 1968 wurde der letzte Bochumer Hochofen, der Ofen 1, stillgelegt, fortan mussten die Bochumer Stahlwerke der Fried. Krupp Hüttenwerke von Rheinhausen aus mit Roheisen versorgt werden.
Am 16.2.1968 begann der am längsten währende Roheisenverbund über das DB-Netz in der Geschichte des Ruhrgebiets.

Roheisenzug b. Essen-Frohnhausen © Eisenbahnstiftung, H.D.Kremer

Der Roheisenbedarf des LD-Stahlwerks Bo-Höntrop lag 1967 bei 60.000 t/m, die Siemens-Martin Stahlwerke benötigten, bei 30%-Einsatz, etwa 15.000 t/m.
Diese Mengen wurden nun in, von Krupp speziell für den DB-Einsatz entwickelten, Roheisenpfannen  angeliefert.
Durch Ein-Konverterbetrieb im LD-Stahlwerk und Stilllegung von SM-Öfen konnte der Verbrauch zwar gedrosselt werden, trotzdem rollten schon innerhalb der ersten beiden Jahre 1 Mio. Tonnen Roheisen nach Bochum.
Täglich fuhren zunächst zwischen 12-14 Roheisenzüge.
Die für den Transport genutzten Torpedopfannen unterschieden sich deutlich von den werksinternen Fahrzeugen.
Um die Achslast auf den DB-Strecken zu minimieren waren sie sehr lang (34m) und schmal und hatten eine relativ geringe Zuladung von nur 160 t Roheisen. Das Gesamtgewicht betrug 374 t und verteilte sich auf 18 Achsen.
Das 1400 Grad heiße Eisen kühlte bei der circa 70 Min. dauernden Fahrt um etwa 6 °C ab.
Um die von der DB geforderte max. Außentemperatur von 80 °C einzuhalten verwendete Krupp gelochte Distanzbleche an der Außenseite der Behälter.
Die Streckenführung lief über Mühlheim und dann auf der Trasse der ehem. Rheinischen Bahn über Essen-Nord, Gelsenkirchen-Wattenscheid nach Bochum-Nord.
Die zunächst eingesetzten Dampfloks konnten nach der Elektrifizierung der Rheinischen Bahn durch leistungsstärkere E-Loks ersetzt werden, was vor allem auf der Steigungsstrecke aus dem Ruhrtal bei Mülheim von Vorteil war.
Häufig gemeinsam mit den Torpedopfannen transportierte Krupp  30.000-40.000 t/m heiße Stahlblöcke in speziellen Thermowagen zur Versorgung des Warmbreitbandwerks nach Bochum.
1982 wurde das letzte Siemens-Martin Stahlwerk in Bochum stillgelegt und die Produktion durch den neuen UHP-Lichtbogenofen übernommen.
Die Roheisentransporte konnten nach 14 Jahren eingestellt werden.