10/72. Republic Steel Corp., South Chicago Works.

In 1965 there were 237 blast furnaces at 72 locations in the U.S. . This series will briefly introduce all of them.

 
In the 1960s, Republic Steel was the No. 3 North American steel producer, albeit at a considerable distance from US Steel and Bethlehem Steel.
They maintained a large number of production sites, including several marginal ones, ten of which produced pig iron.
One smaller site was the plant on the banks of the Calumet River in South Chicago, once one of the busiest steel making areas in the U.S. .
In 1965, Republic Steel operated a small coking plant, blast furnace, open hearth and electric arc steelworks, seven rolling mills and a seamless tube production facility there.
Employment peaked at 6.335 in 1970.
In 1977 the plant was modernized on a large scale and a Q-BOP meltshop with two 225 t converters was installed. The electric arc mill was equipped with three new 225 t electric arc furnaces.
The blast furnace was shut down in 1982 and the coking plant continued to operate.
In 1984, Republic Steel merged with Jones and Laughlin Steel and operated under the name of LTV Corp.
The Q-BOP melt shop was sold to Geneva Steel in Utah in 1990 and reopened in 1991.

  • BF: Ø 28’0” (8,53 m)

 

Das Oxygenstahlwerk der Westfalenhütte

wurde bekanntlich nie gebaut und hätte das Aus für die Dortmunder Stahlproduktion vermutlich um einige Jahre verzögert.
Für die Hoeschianer war der Kampf um ihr “Stahlwerk jetzt” ein jahrzehntelanges Drama
welches schon Mitte der 1960er Jahre begann.
Damals gab es bei der Westfalenhütte erste Pläne für den Bau eines eigenen Oxygenstahlwerks als Ersatz für das veraltete Thomas-Stahlwerk.
Durch die Übernahme der Dortmund-Hörder Hüttenunion kam Hoesch dann aber 1966 in den Besitz des, transportungünstig gelegenen, LD-AC Stahlwerks in Hörde und die Pläne wurden zurückgestellt.
Mit der Stahlhochkonjunktur Anfang der 1970er Jahre gab es einen zweiten Anlauf, diesmal sollte ein neues LD-Stahlwerk die veralteten Siemens-Martin Stahlwerke 1-3 ersetzen und die Lang- und Profilstahlsparte von Hoesch versorgen. Das Stahlwerk in Hörde sollte erhalten bleiben und den Flachstahlbereich beliefern.
Am 23.12.1971 kam es dann zum ersten Spatenstich nördlich der Kokerei Kaiserstuhl im Bereich der stillgelegten Steinfabrik. 3,1 Mio. t/j sollte die Anlage zunächst erzeugen, dann wurde die Kapazität auf 2,1 Mio t/j abgespeckt und das Projekt schließlich ganz beerdigt.
Laut Detlev Karsten Rohwedder, dem späteren Vorstandsvorsitzenden von Hoesch, auf Betreiben des neuen Hoeschpartners der niederländischen ESTEL-Gruppe.
Stattdessen kam man zu der fatalen Fehleinschätzung die veralteten SM-Werke würden kostengünstiger produzieren als ein neues LD-Stahlwerk.
Dabei wurden die ungewöhnlich niedrigen Schrottkosten Anfang der 70er-Jahre vorausgesetzt und die Tatsache, daß die SM-Stahlwerke (wg. der langen Einschmelzzeiten) nicht strangussfähig waren außer Acht gelassen.
Diese wurden nun, um den gesetzlichen Auflagen zu entsprechen, für 200 Mio. DM entstaubt.
1979, mitten in der Stahlkrise, erzeugte Hoesch noch ein Drittel seiner 6. Mio. Tonnen Stahl in veralteten Siemens-Martinöfen.

LD-Stahlwerk, Westfalenhütte. Luftbild, Regionalverband Ruhr

Anfang der 1980er Jahre kam es dann zum dritten Anlauf für den Stahlwerksneubau. Diesmal sollte ein Oxygenstahlwerk mit Stranggussanlage für 500 Mio. DM direkt neben der Warmbreitbandstrasse und z.T. in den Hallen des SM-Stahlwerks 3 errichtet werden.
Dieses sollte nicht nur die Siemens-Martinöfen überflüssig machen sondern auch das inzwischen ebenfalls veraltete Oxygenstahlwerk in Hörde ersetzen. Um mit der verminderten Rohstahlkapazität weiterproduzieren zu können sollten die Halbzeug- und die Feineisenstrassen auf der Westfalenhütte, die Mitteleisenstrasse bei der Union und das Grobblechwalzwerk in Hörde stillgelegt werden.
Das geschah auch, das neue Stahlwerk wurde trotzdem nicht gebaut.
Stattdessen modernisierte man das Stahlwerk in Hörde und unterhielt noch fast 20 Jahre lang einen kostenintensiven Pendelverkehr zwischen den drei Werken.

23/38 Hainer Hütte.

1959 gab es in der Bundesrepublik Deutschland noch 156 Hochöfen an 38 Standorten. Alle Standorte und alle Hochöfen sollen in dieser Serie im Kurzportrait vorgestellt werden.

Kreisarchiv Siegen-Wittgenstein, Fotograf Otto Arnold

Die 1444 erstmals erwähnte Hainer Hütte in Siegen gehörte ab 1916 zur benachbarten Giesserei Peipers (später Gontermann und Peipers). 1951 wurde der einzige Hochofen des nun an die  Eiserfelder Hütte verpachteten Betriebs wieder angeblasen und erzeugte 2.200 t Siegerländer Spezialroheisen im Monat.
1955 ging in Hain die erste Masselgiessmaschine des Siegerlandes in Betrieb.
Am 19.9.1962 wurde die Produktion eingestellt.

Die Hainer Hütte erzeugte 1959 29.087 t Roheisen.

Hochöfen Hainer Hütte, 1959.
Hochofen 1: Gestelldurchmesser 2,2 m

Archives du ciel.

Die Archive des Himmels gehören zu den wenigen besitzenswerten Publikationen der letzten Dekade zur Geschichte der Stahlindustrie.
Beide Bände sind allerdings inzwischen schwerlich aufzutreiben umso größer daher die Freude nun auch den ersten Band mit den Luftbildern aus dem Ornetal bekommen zu haben.

Louis Schmidt hat in den 60er/70er Jahren genau wie die Bechers Industrie auf großformatigen Negativen abgelichtet. Allerdings von oben.
1983 ist Schmidt bei einem seiner Einsätze ums Leben gekommen.
Sehr schade, die Welt ist ohne solche Fanatiker eindeutig ärmer.
Aus der Zeit bis 1975 sollen 25000 Negative existieren, auch aus dem Ausland…
Longwy würde mir aber schon reichen.

 

Vallourec legt Ehrhardt-Presse in Reisholz still.

Ehrhardtpresse

Die, in diesen Dimensionen, weltweit einzigartige Presse arbeitet nicht mehr. Am Freitag wurde in Düsseldorf-Reisholz das letzte Nahtlosrohr produziert. Der 1899 gegründete Standort wird stillgelegt.
Der Absatzmarkt für das von Heinrich Ehrhardt erfundene Verfahren war in den letzten Jahren stetig kleiner geworden.
Rohlinge bis zu 28 t Gewicht konnten auf der Presse zu Nahtlosrohren bis 1500 mm Aussendurchmesser gepresst werden. Einsatzort der Rohre waren vor allem der Kraftwerks- und Chemieanlagenbau. 300 Mitarbeiter scheiden entweder über einen Sozialplan aus oder werden an den anderen Vallourecstandorten weiterbeschäftigt.

Tieföfen

The mysterious Ougrée experimental blast furnace..

Experimetal blast furnace
..was put into operation in May 1953 on ground of the Ougrée-Marihaye steel company in Belgium. It was a paneuropean research project sponsored by the ECSC and there was a second shaft furnace at the HOAG steel works in Oberhausen, Germany.
The Ougrée-furnace was quiet unusual not only by it’s size (just a 9 m tall shaft) but by it’s oval shaped hearth too.

Casting house

The furnace ran several campaigns to test different ore and coke burdens, oxygen injection etc. .
It’s inner and outer design was changed several times. From 1958 on the project was called AIRBO (Association International pour les Recherches de base au Bas fourneau d’Ougrée).
The Ougrée experimental blast furnace was closed down in 1971.

The Port Talbot Hot Strip Mill

Port Talbot Hot Strip Mill

Finishing stands

Probably only very few industrial facilities still operate today that were financed by the Marshall Plan (European Recovery Program) between 1948 and 1952.
One of them is the 80” hot strip mill in Port Talbot, Wales.
It was to become the core unit of the expansion plan “K” for the steelworks of the Steel Company Of Wales on the Welsh coast.
From 1947 on, the Abbey Works were built on 220 hectares south of the existing Margam Works.
The largest single investment in the history of the British steel industry.
Port Talbot Hot Strip MillThe fully continuous hot strip mill had 4 roughing stands and 6 finishing stands. It had a total driving power of 33500 kW. The plant was designed and built by United Engineering Comp. from Pittsburgh and financed with $27 million from the Marshall fund.
It went into operation in 1951 and is still largely unchanged today, except for the roughing stands (new construction in 2014).

9/72. U.S. Steel Central Furnaces, Cleveland.

In 1965 there were 237 blast furnaces at 72 locations in the U.S. . This series will briefly introduce all of them.

Library of Congress, Photographer Jet Lowe

In 1965, the United States Steel Corp. was the largest steel producer in the world. In the U.S. it still operated 16 blast furnace sites. One of their lesser known plants was Central Furnaces in Cleveland, OH.
This plant was founded in 1881 by the Cleveland Rolling Mill Co. and supplied iron to the Newburgh steel mill until it was closed in 1933.
After that, the Cuyahoga River plant became a pure ironworks, selling merchant pig iron and hot metal to foundries.
In the 1960ies, after the demolition of furnaces B & C and the rebuilding of blast furnace A in 1954 the mill operated two furnaces.
Blast furnace A now mostly supplied pig iron to the Ford Motor Company’s Cleveland
engine plant.
With no integrated steel production the Central Furnaces became what USS called a “marginal unit” and were shut down in 1978.
Famous German industrial photographers Bernd and Hilla Becher visited the plant in 1979, pictures 3, 92 and 159 in their book “Hochöfen” (Blast Furnaces) show the furnaces.

  • BF A: Ø 26’0” (7,92 m)
  • BF D: Ø 22’6” (6,85 m)