Das Oxygenstahlwerk der Westfalenhütte

wurde bekanntlich nie gebaut und hätte das Aus für die Dortmunder Stahlproduktion vermutlich um einige Jahre verzögert.
Für die Hoeschianer war der Kampf um ihr “Stahlwerk jetzt” ein jahrzehntelanges Drama
welches schon Mitte der 1960er Jahre begann.
Damals gab es bei der Westfalenhütte erste Pläne für den Bau eines eigenen Oxygenstahlwerks als Ersatz für das veraltete Thomas-Stahlwerk.
Durch die Übernahme der Dortmund-Hörder Hüttenunion kam Hoesch dann aber 1966 in den Besitz des, transportungünstig gelegenen, LD-AC Stahlwerks in Hörde und die Pläne wurden zurückgestellt.
Mit der Stahlhochkonjunktur Anfang der 1970er Jahre gab es einen zweiten Anlauf, diesmal sollte ein neues LD-Stahlwerk die veralteten Siemens-Martin Stahlwerke 1-3 ersetzen und die Lang- und Profilstahlsparte von Hoesch versorgen. Das Stahlwerk in Hörde sollte erhalten bleiben und den Flachstahlbereich beliefern.
Am 23.12.1971 kam es dann zum ersten Spatenstich nördlich der Kokerei Kaiserstuhl im Bereich der stillgelegten Steinfabrik. 3,1 Mio. t/j sollte die Anlage zunächst erzeugen, dann wurde die Kapazität auf 2,1 Mio t/j abgespeckt und das Projekt schließlich ganz beerdigt.
Laut Detlev Karsten Rohwedder, dem späteren Vorstandsvorsitzenden von Hoesch, auf Betreiben des neuen Hoeschpartners der niederländischen ESTEL-Gruppe.
Stattdessen kam man zu der fatalen Fehleinschätzung die veralteten SM-Werke würden kostengünstiger produzieren als ein neues LD-Stahlwerk.
Dabei wurden die ungewöhnlich niedrigen Schrottkosten Anfang der 70er-Jahre vorausgesetzt und die Tatsache, daß die SM-Stahlwerke (wg. der langen Einschmelzzeiten) nicht strangussfähig waren außer Acht gelassen.
Diese wurden nun, um den gesetzlichen Auflagen zu entsprechen, für 200 Mio. DM entstaubt.
1979, mitten in der Stahlkrise, erzeugte Hoesch noch ein Drittel seiner 6. Mio. Tonnen Stahl in veralteten Siemens-Martinöfen.

LD-Stahlwerk, Westfalenhütte. Luftbild, Regionalverband Ruhr

Anfang der 1980er Jahre kam es dann zum dritten Anlauf für den Stahlwerksneubau. Diesmal sollte ein Oxygenstahlwerk mit Stranggussanlage für 500 Mio. DM direkt neben der Warmbreitbandstrasse und z.T. in den Hallen des SM-Stahlwerks 3 errichtet werden.
Dieses sollte nicht nur die Siemens-Martinöfen überflüssig machen sondern auch das inzwischen ebenfalls veraltete Oxygenstahlwerk in Hörde ersetzen. Um mit der verminderten Rohstahlkapazität weiterproduzieren zu können sollten die Halbzeug- und die Feineisenstrassen auf der Westfalenhütte, die Mitteleisenstrasse bei der Union und das Grobblechwalzwerk in Hörde stillgelegt werden.
Das geschah auch, das neue Stahlwerk wurde trotzdem nicht gebaut.
Stattdessen modernisierte man das Stahlwerk in Hörde und unterhielt noch fast 20 Jahre lang einen kostenintensiven Pendelverkehr zwischen den drei Werken.

23/38 Hainer Hütte.

1959 gab es in der Bundesrepublik Deutschland noch 156 Hochöfen an 38 Standorten. Alle Standorte und alle Hochöfen sollen in dieser Serie im Kurzportrait vorgestellt werden.

Kreisarchiv Siegen-Wittgenstein, Fotograf Otto Arnold

Die 1444 erstmals erwähnte Hainer Hütte in Siegen gehörte ab 1916 zur benachbarten Giesserei Peipers (später Gontermann und Peipers). 1951 wurde der einzige Hochofen des nun an die  Eiserfelder Hütte verpachteten Betriebs wieder angeblasen und erzeugte 2.200 t Siegerländer Spezialroheisen im Monat.
1955 ging in Hain die erste Masselgiessmaschine des Siegerlandes in Betrieb.
Am 19.9.1962 wurde die Produktion eingestellt.

Die Hainer Hütte erzeugte 1959 29.087 t Roheisen.

Hochöfen Hainer Hütte, 1959.
Hochofen 1: Gestelldurchmesser 2,2 m

Archives du ciel.

Die Archive des Himmels gehören zu den wenigen besitzenswerten Publikationen der letzten Dekade zur Geschichte der Stahlindustrie.
Beide Bände sind allerdings inzwischen schwerlich aufzutreiben umso größer daher die Freude nun auch den ersten Band mit den Luftbildern aus dem Ornetal bekommen zu haben.

Louis Schmidt hat in den 60er/70er Jahren genau wie die Bechers Industrie auf großformatigen Negativen abgelichtet. Allerdings von oben.
1983 ist Schmidt bei einem seiner Einsätze ums Leben gekommen.
Sehr schade, die Welt ist ohne solche Fanatiker eindeutig ärmer.
Aus der Zeit bis 1975 sollen 25000 Negative existieren, auch aus dem Ausland…
Longwy würde mir aber schon reichen.

 

Vallourec legt Ehrhardt-Presse in Reisholz still.

Ehrhardtpresse

Die, in diesen Dimensionen, weltweit einzigartige Presse arbeitet nicht mehr. Am Freitag wurde in Düsseldorf-Reisholz das letzte Nahtlosrohr produziert. Der 1899 gegründete Standort wird stillgelegt.
Der Absatzmarkt für das von Heinrich Ehrhardt erfundene Verfahren war in den letzten Jahren stetig kleiner geworden.
Rohlinge bis zu 28 t Gewicht konnten auf der Presse zu Nahtlosrohren bis 1500 mm Aussendurchmesser gepresst werden. Einsatzort der Rohre waren vor allem der Kraftwerks- und Chemieanlagenbau. 300 Mitarbeiter scheiden entweder über einen Sozialplan aus oder werden an den anderen Vallourecstandorten weiterbeschäftigt.

Tieföfen

The mysterious Ougrée experimental blast furnace..

Experimetal blast furnace
..was put into operation in May 1953 on ground of the Ougrée-Marihaye steel company in Belgium. It was a paneuropean research project sponsored by the ECSC and there was a second shaft furnace at the HOAG steel works in Oberhausen, Germany.
The Ougrée-furnace was quiet unusual not only by it’s size (just a 9 m tall shaft) but by it’s oval shaped hearth too.

Casting house

The furnace ran several campaigns to test different ore and coke burdens, oxygen injection etc. .
It’s inner and outer design was changed several times. From 1958 on the project was called AIRBO (Association International pour les Recherches de base au Bas fourneau d’Ougrée).
The Ougrée experimental blast furnace was closed down in 1971.

The Port Talbot Hot Strip Mill

Port Talbot Hot Strip Mill

Finishing stands

Probably only very few industrial facilities still operate today that were financed by the Marshall Plan (European Recovery Program) between 1948 and 1952.
One of them is the 80” hot strip mill in Port Talbot, Wales.
It was to become the core unit of the expansion plan “K” for the steelworks of the Steel Company Of Wales on the Welsh coast.
From 1947 on, the Abbey Works were built on 220 hectares south of the existing Margam Works.
The largest single investment in the history of the British steel industry.
Port Talbot Hot Strip MillThe fully continuous hot strip mill had 4 roughing stands and 6 finishing stands. It had a total driving power of 33500 kW. The plant was designed and built by United Engineering Comp. from Pittsburgh and financed with $27 million from the Marshall fund.
It went into operation in 1951 and is still largely unchanged today, except for the roughing stands (new construction in 2014).

9/72. U.S. Steel Central Furnaces, Cleveland.

In 1965 there were 237 blast furnaces at 72 locations in the U.S. . This series will briefly introduce all of them.

Library of Congress, Photographer Jet Lowe

In 1965, the United States Steel Corp. was the largest steel producer in the world. In the U.S. it still operated 16 blast furnace sites. One of their lesser known plants was Central Furnaces in Cleveland, OH.
This plant was founded in 1881 by the Cleveland Rolling Mill Co. and supplied iron to the Newburgh steel mill until it was closed in 1933.
After that, the Cuyahoga River plant became a pure ironworks, selling merchant pig iron and hot metal to foundries.
In the 1960ies, after the demolition of furnaces B & C and the rebuilding of blast furnace A in 1954 the mill operated two furnaces.
Blast furnace A now mostly supplied pig iron to the Ford Motor Company’s Cleveland
engine plant.
With no integrated steel production the Central Furnaces became what USS called a “marginal unit” and were shut down in 1978.
Famous German industrial photographers Bernd and Hilla Becher visited the plant in 1979, pictures 3, 92 and 159 in their book “Hochöfen” (Blast Furnaces) show the furnaces.

  • BF A: Ø 26’0” (7,92 m)
  • BF D: Ø 22’6” (6,85 m)

 

 

22/38 Phoenix-Rheinrohr AG, Werk Hüttenbetrieb.

1959 gab es in der Bundesrepublik Deutschland noch 156 Hochöfen an 38 Standorten. Alle Standorte und alle Hochöfen sollen in dieser Serie im Kurzportrait vorgestellt werden.

Stadtarchiv Duisburg

Vier Hochöfen waren 1959 im heutigen Landschaftspark Nord vorhanden.
Der 1955 errichtete Hochofen 1, die beiden Öfen 3&4 die noch aus der Originalsubstanz von 1904/06 stammten, sie wurden noch über Senkrechtaufzüge und Hängebahnen begichtet, und der 1952 erbaute Hochofen 5. Der Hochofen 2 befand sich 1959 im Abbruch und ist erst 1963 wieder angeblasen worden.
Die Hochöfen 3&4 wurden Ende der 1960er Jahre stillgelegt und abgerissen und der Ofen 5 1973 unter Erhalt von Schrägaufzug und Windenhaus neu erbaut.

Hochofen 5

Anfang der 1980er Jahre wurde dann vor dem Hintergrund der weltweiten Stahlkrise die Roheisenproduktion im Werk Hüttenbetrieb (inzwischen wieder zu Thyssen gehörig) heruntergefahren und der Hochofen 1 1982 und der Ofen 2 1984 stillgelegt.
Der Hochofen 5 der nun nur noch Manganeisen erzeugte folgte 1985.
Seit 1994 gehören die drei Hochöfen zum Landschaftspark Duisburg-Nord.

Hochöfen Phoenix-Rheinrohr, Werk Hüttenbetrieb 1959.

Hochofen 1: Gestelldurchmesser 5,2 m.
Hochofen 3: Gestelldurchmesser 4,5 m.
Hochofen 4: Gestelldurchmesser 5,2 m.
Hochofen 5: Gestelldurchmesser 5,2 m.

An integrated steel mill without tracks


was built between 1962 and 1965 by the Tunisian government on the Mediterranean coast near Bizerta.
To be able to build the plant as compact and inexpensive as possible, rail transport within the factory was to be avoided, the plant also had no external rail connection.
This was probably a worldwide unique concept for an integrated steel mill.
With a capacity of only 70,000 t/y, the plant should be able to cover the entire demand for wire and rod in Tunisia.
An international consortium carried out the plant construction.
The blast furnaces and sinter plant were supplied by Ashmore, Benson Pease & Co. from the UK, the meltshop by Ateliers et Forges de la Loire from France and the rolling mill was built by Morgardshammers from Sweden.
In 1965 the plant consisted of a single strand sinter plant with a capacity of 500 t/d, a blast furnace with a hearth diameter of 4.0 metres and a daily production of 300 tonnes.
The BOF plant was equipped with two 12-ton LD-converters, in my opinion the smallest commercially used units of this type worldwide.
Ore was mainly sourced from Tunisia and in part from overseas, coke came from Germany and the Netherlands.
The rolling mill consisted of a 10-stand light sections unit and a downstream 8-stand wire and rod mill.
In 1977s an electric arc furnace was installed in Elfouladh to increase the capacity of the mill to 100.000 t/y. 70 percent of the consumed iron ore came from Tunisia’s only iron ore mine 200 km southwest of Elfouladh.
The blast furnace was shut down in summer 2003 and in 2007 a second EAF was started up.

Map