Florange

Der Osten Frankreichs war einmal das Land der Blasststahlwerke, nirgends auf der Welt arbeiteten so viele Konverter wie auf der roten Erde Lothringens. 1965 waren es noch 81, sechs mehr als in der BRD.
Im Oktober 2011 legte ArcelorMittal in Florange die beiden letzten still.
2018 wurde das (längst feststehende) endgültige Ende der Flüssigphase im Tal der Fensch verkündet. Das Stahlwerk wartet seit dem auf seinen Abriss.
Der Komplex (inzwischen auch von der “Urbex”-Szene entdeckt) ist immer noch hochinteressant, birgt er doch Spuren von fünf verschiedenen Stahlwerken die die technische Entwicklung der Stahlerzeugung seit dem 2. Weltkrieg dokumentieren.

1956

1948 war als Gemeinschaftsunternehmen verschiedener französischer Stahlhersteller die Société Lorraine de Laminage Continu (Sollac) gegründet worden. Ziel war es die immensen Investitionen für eine kontinuierliche Warmbreitbandstrasse nach amerikanischem Vorbild gemeinsam zu stemmen.
1954 ging das Walzwerk in Serémange im Fenschtal in Betrieb.
Um die neue Straße mit Vormaterial zu versorgen war geplant von der DEMAG, Duisburg im benachbarten Florange eines der größten Stahlwerke Europas bauen zu lassen.
Das kombinierte SM-Thomasstahlwerk sollte sechs Konverter und sechs Siemens-Martin-Öfen in Reihe umfassen. Gebaut wurden schließlich 4 Öfen und 4 Konverter in zwei Gruppen sowie drei Roheisenmischer. Das SM-Stahlwerk ging 1953 in Betrieb das Blasstahlwerk folgte zwei Jahre später.
Da die Qualität des Thomasstahls für die Produktion von Feinblechen nur bedingt zu verwenden, der SM-Stahl verhältnismäßig teuer und das neue LD-Verfahren für die phosphorreichen lothringischen Erze ungeeignet war installierte Sollac anstatt eines fünften SM-Ofens ein Kaldostahlwerk.
Der dort um seine Längsachse rotierende 110 t Sauerstoffaufblaskonverter wurde 1960 wieder von der DEMAG geliefert.
Im Oktober 1973 baute man zu Erprobungszwecken den Thomas-Konverter 4 zu einem 65 t L.W.S.-Konverter um. Bei diesem in Frankreich entwickelten Verfahren (Loire-Wendel-Sprunk) wurden Sauerstoff und Kalk von unten durch die Schmelze geblasen, so ließen sich in ehem. Thomaskonvertern hochwertige Stähle auch aus der lothringischen Minette erzeugen. Nach einer erfolgreichen Testphase rüstete man dann Ende 1975 auch die übrigen Thomas-Konverter um.

1976

Ab 1976 begann dann die Planung eines zweiten L.W.S.-Stahlwerks mit 240 t Konvertern.
Dafür wurde noch im gleichen Jahr das alte SM-Stahlwerk stillgelegt und auf ein einem Teil seiner Fläche mit dem Bau der neuen Konverterhalle begonnen. Im Juli 1978 gingen die beiden L.W.S.-Konverter in Betrieb, ein zunächst geplanter dritter wurde nie gebaut.
Das kostenintensive Kaldostahlwerk legte die Sollac im Dezember 1978 still und auch das
L.W.S.-Stahlwerk 1 mit seinen vier 65 t Konvertern wurde im Sommer 1980 ein Opfer der Stahlkrise.

L.W.S.-Stahlwerk, rechts d. Kaldo-Stahlwerk

Von allen Stahlwerken und der Mischerhalle dürften heute noch Baulichkeiten erhalten sein, das L.W.S.-Stahlwerk 1 wurde etwa zur Hälfte (Konverter 3-4) abgerissen. Siehe Karte.

The last new blast furnace site in Lorraine

was built 60 years ago by Oberhausen-based GHH for the French steel group De Wendel in Jœuf.
The largest blast furnace in France at the time, J1, with a hearth diameter of 8.6 meters, was first blown in July 1961.
The slightly larger J2 furnace was commissioned three years later. The projected blast furnaces 3 and 4 were never realized.
A sintering plant was built in a side valley of the Orne with what was reportedly the largest sinter belt in the world at the time (288 m²).
In 1968, De Wendel merged with Sidelor and the blast furnaces and the Bessemer steelworks in the neighboring old Jœuf plant were shut down.
Blast furnaces J1 and J2 now became part of Wendel-Sidelor’s extensive pig iron supply. This included 22 blast furnaces (plus 8 in reserve) at 7 locations with a daily capacity of 22,300 t.
The switch in iron ore supply to the French blast furnaces from low-grade domestic minette to high-grade imported ores in the 1970s and 80s brought an end to iron production at this remote site.
Furnace J1 was blown out on December 23, 1988, and blast furnace J2 on November 10, 1989.

 

Archives du ciel.

Die Archive des Himmels gehören zu den wenigen besitzenswerten Publikationen der letzten Dekade zur Geschichte der Stahlindustrie.
Beide Bände sind allerdings inzwischen schwerlich aufzutreiben umso größer daher die Freude nun auch den ersten Band mit den Luftbildern aus dem Ornetal bekommen zu haben.

Louis Schmidt hat in den 60er/70er Jahren genau wie die Bechers Industrie auf großformatigen Negativen abgelichtet. Allerdings von oben.
1983 ist Schmidt bei einem seiner Einsätze ums Leben gekommen.
Sehr schade, die Welt ist ohne solche Fanatiker eindeutig ärmer.
Aus der Zeit bis 1975 sollen 25000 Negative existieren, auch aus dem Ausland…
Longwy würde mir aber schon reichen.

 

Book About Longwy’s Legendary Steel Industry


Already about a year old but still highly recommended:
“L’industrie du fer dans le bassin de Longwy des origines à nos jours”
588 pages crammed with information (in French) and hundreds of photos about  Longwy’s legendary steel mills (Longwy, Senelle, La Chiers and Rehon).
60,00 EUR. ISBN/GTIN978-2-916782-62-1, Edition Fensch Vallee.

 

Real Heavy Plate

up to 900mm thick and 80 tons heavy is still produced at the old Marrel Frères site in Chateauneuf, France.

The steel mill  was founded in 1867 by the Marrel brothers.
Main product were flat irons and armoured plates.
In 1932 a unique combined heavy plate rolling and forging mill was installed that is still in use today.
In 1974 Marrel Frères became part of the Creusot Loire group and eight years later the production of long rolled products was transfered to St. Etienne and after the bancruptcy of Creusot Loire the mill became part of USINOR.
In the following years the company changed it’s name frequently (Creusot Loire Industrie, CLI Fafer, Usinor Industeel). Today the site is part of Industeel producing the largest heavy plate in Europe.

L’Usine De Thionville


Though much of Lorraine’s steel industry has vanished the old Carlshütte in Thionville is still around. At least parts of it. Like the electric arc furnace in the old open hearth shop now owned by Akers from Sweden.
Further viewing at stahlseite.

The mill in Thionville (German: Diedenhofen) on the banks of the river Moselle was founded by Carl Röchling from Völklingen, Germany and named “Carlshütte” in 1898. Lorraine was part of Germany from 1871 to 1918. Two blast furnaces were built and two more plus a Bessemer steel mill were added in 1906.
After the first world war the mill became French and was now called “Société Lorraine Minière et Métallurgique”.
A coking plant came into operation in 1928.
The “Aciéries de Longwy” took over the plant in 1933.
A forge, an open hearth melt shop and a foundry were added.
1953 saw a new owner: “Société Lorraine – Escaut“.
In 1964 blast furnace number 1 was replaced by a new furnace the largest in Lorraine capable of producing 2000 tons of pig iron a day. Furnaces No. 2,3 and 4 were closed down in between 1966 and 1970 and were all dismantled by 1972.
USINOR a large steel company from northern France took over the Thionville mill in 1966.
A new UHP 70 ton electric arc furnace replaced the old open hearth furnaces in 1973.

Plans to built a OBM oxygen steel making shop on ground were halted in the 1970ies and in 1977 the blast furnace, the Bessemer shop and all rolling mills were closed down for good.
In 1980 a new continuous caster was installed to supply feedstock for USINOR’s
wire rolling mill in Longwy.
In 1983 the steel foundry was closed down.
In 1985 the mill was split up into USINOR Acierie de Thionville and USINOR Forge de Thionville.
USINOR and SACILOR, the two largest steel groups in France were fusioned in 1986, now government owned.
The steel mill became part of Unimetal (the long product subsidiary of USINOR) while the forge became part of the USINOR/Cockerill owned rolling mill manufacturer Forcast.
The continuous caster was closed in 1994 and the steel mill was now taken over by Forcast.
Forcast was sold to the Swedish roller manufacturer Akers in 2001.
Akers still runs the 70 ton electric arc furnace, ingot casting and the 4000 ton forging press to produce ingots and forged rolls mostly for the steel industry.