Stahlstadt Essen

Der Mythos der Stahlstadt Essen hat Dank der Fried. Krupp AG den 2. Weltkrieg überdauert.
Man sprach immer noch von der Essener Gußstahlfabrik.
Tatsächlich gab es aber nach 1945 keine nennenswerte Stahlproduktion mehr in der Stadt.
Vor dem Krieg (1936) hatte Krupp in Essen noch 261.000 t Roheisen und 625.000 t Rohstahl produziert. Nach der Stilllegung und Demontage des Hochofenwerks in Borbeck und der drei Siemens-Martin Stahlwerke produzierte Krupp 1960 nur noch in jeweils einem Lichtbogenofen und einem Kupolofen (24) Stahl und Eisen für den Eigenbedarf der Schmiede (13) und der Eisengießerei (24). Ansonsten handelte es sich bei Krupp in Essen nun um ein Sammelsurium aus Leichtmachinen-, Schwermaschinen- und Anlagenbau, Fahrzeugbau und Dienstleistern.
1960 wurden auch große Bereiche der ehem. Gußstahlfabrik durch Fremdfirmen genutzt oder waren verkauft worden (z.B. die Landmaschinenfertigung an der Hans-Böcklerstr.).
Das Luftbild zeigt den Zustand in den frühen 1960er Jahren.
Die Massenstahlerzeugung war zu diesem Zeitpunkt schon nach Rheinhausen und zum neu erworbenen Bochumer Verein verlagert worden.

© RVR, 1969, dl-de/by-2-0

1 Widia
2 Baubetriebe
3 Bürohaus Westbahnhof
4 Lagerhaus Chemiebau
5 Unfallambulanz
6 Grafische Anstalt
7 Mechanische Werkstatt, Labor
8 Gas- und Wasserwerke
9 Eisen u. Stahlhandel, Krupp-Indien Handelsgesellschaft
10 Sauerstoff- Wasserstoff-  Druckluftversorgung, Zurichterei
11 Essener Schweißelektrodenwerk
12 Krupp Dolberg
13 Press- und Hammerwerk
14 Krupp Ardelt
15 Konzernleitung, Turmhaus
16 Bürogebäude 2
17 Lehrwerkstatt
18 Motoren- und Kraftwagenfabriken
19 Motoren- und Kraftwagenfabriken
20 Bergwerk Helene-Amalie
21 Leichtmaschinenbau, Apparatebau
22 Pressenbau, Getriebebau
23 Lokomotivbau, Dieselmotorenbau
24 Gießerei, LD-Versuchsstahlwerk

Grobblechstraße stillgelegt.


Mit der gestrigen Mittagsschicht hat thyssenkrupp Steel die Produktion von Grobblechen eingestellt.
Das Grobblechwalzwerk in Duisburg-Hüttenheim wurde 1963 durch die Mannesmann AG zur Versorgung des benachbarten Großrohrwerks (Stilllegung 1978) mit Blechen erbaut.
1970 übernahm die August Thyssen Hütte im Tausch mit ihren Rohrwerken die Flachstahlsparte von Mannesmann. 1978 wurde das neue 3,9 Meter Quartogerüst durch die Sack Maschinenbau GmbH installiert.

Nachtrag Roheisenverbund

Die von Krupp hergestellten Roheisenpfannen wurden auch von anderen Stahlherstellern genutzt, z.B. von Klöckner auf der Route Georgsmarienhütte-Bremen oder später (mit geänderten Wagennummern) von Thyssen zwischen Oberhausen und Hattingen.

Einer der letzten noch existierenden Wagen wurde im Januar von Duisburg zu einer Spedition in Hattingen überführt. Er soll später im LWL-Industriemuseum Henrichshütte ausgestellt werden.
Danke für die Infos und die Bilder an Christoph Oboth.

 

 

Roheisenverbund

Ende Juni 1968 wurde der letzte Bochumer Hochofen, der Ofen 1, stillgelegt, fortan mussten die Bochumer Stahlwerke der Fried. Krupp Hüttenwerke von Rheinhausen aus mit Roheisen versorgt werden.
Am 16.2.1968 begann der am längsten währende Roheisenverbund über das DB-Netz in der Geschichte des Ruhrgebiets.

Roheisenzug b. Essen-Frohnhausen © Eisenbahnstiftung, H.D.Kremer

Der Roheisenbedarf des LD-Stahlwerks Bo-Höntrop lag 1967 bei 60.000 t/m, die Siemens-Martin Stahlwerke benötigten, bei 30%-Einsatz, etwa 15.000 t/m.
Diese Mengen wurden nun in, von Krupp speziell für den DB-Einsatz entwickelten, Roheisenpfannen  angeliefert.
Durch Ein-Konverterbetrieb im LD-Stahlwerk und Stilllegung von SM-Öfen konnte der Verbrauch zwar gedrosselt werden, trotzdem rollten schon innerhalb der ersten beiden Jahre 1 Mio. Tonnen Roheisen nach Bochum.
Täglich fuhren zunächst zwischen 12-14 Roheisenzüge.
Die für den Transport genutzten Torpedopfannen unterschieden sich deutlich von den werksinternen Fahrzeugen.
Um die Achslast auf den DB-Strecken zu minimieren waren sie sehr lang (34m) und schmal und hatten eine relativ geringe Zuladung von nur 160 t Roheisen. Das Gesamtgewicht betrug 374 t und verteilte sich auf 18 Achsen.
Das 1400 Grad heiße Eisen kühlte bei der circa 70 Min. dauernden Fahrt um etwa 6 °C ab.
Um die von der DB geforderte max. Außentemperatur von 80 °C einzuhalten verwendete Krupp gelochte Distanzbleche an der Außenseite der Behälter.
Die Streckenführung lief über Mühlheim und dann auf der Trasse der ehem. Rheinischen Bahn über Essen-Nord, Gelsenkirchen-Wattenscheid nach Bochum-Nord.
Die zunächst eingesetzten Dampfloks konnten nach der Elektrifizierung der Rheinischen Bahn durch leistungsstärkere E-Loks ersetzt werden, was vor allem auf der Steigungsstrecke aus dem Ruhrtal bei Mülheim von Vorteil war.
Häufig gemeinsam mit den Torpedopfannen transportierte Krupp  30.000-40.000 t/m heiße Stahlblöcke in speziellen Thermowagen zur Versorgung des Warmbreitbandwerks nach Bochum.
1982 wurde das letzte Siemens-Martin Stahlwerk in Bochum stillgelegt und die Produktion durch den neuen UHP-Lichtbogenofen übernommen.
Die Roheisentransporte konnten nach 14 Jahren eingestellt werden.

Die Kokerei Zollverein

wie sie heute nicht mehr zu sehen ist.
Die beiden, recht seltenen, Ansichten zeigen die ehem. auf der Nordseite der Ofenbatterien verlaufende Bandbrücke zur Beschickung der Gasgeneratoranlage (Bild 1  links im Hintergrund) mit Kleinkoks und Koksgrus aus der Sieberei (rechts).
Die Eigenerzeugung von Schwachgas (Generatorgas) aus Koks ermöglichte es  der Kokerei, in Ermangelung eines Gasverbundes mit einem benachbarten Hüttenwerk, bis zu 800.000 m³  ihres Kokereigases (Starkgas) am Tag zusätzlich in das lukrative Ferngasnetz abzugeben.
Mit der Verdrängung des Stadtgases durch höherenergetisches und billigeres Erdgas in den 1960er Jahren wurde dieser Weg zunehmend unattraktiv.
Nach der Erweiterung der Kokerei um die beiden Großbatterien 0 und 9 (im Bild noch nicht zu sehen) in 1972 wurde daher die Schwachgaserzeugung eingestellt und die Generatoranlage nebst Bandbrücke verschwanden.
Fortan erzeugten die beiden neuen  Batterien Gas für den Eigenverbrauch aller Koksöfen und die alten Batterien 1-8  gaben ihr Gas weiter in das Netz ab.
Um den unterschiedlichen Ansprüchen der Abnehmer an den Reinheitsgrad des Gases zu entsprechen wurde die Gasreinigung getrennt.

Kartierung Hüttenwerk Oberhausen AG, 1965

Karte HOAG, 1965

Die Hüttenwerk Oberhausen AG (HOAG) war 1965 ein integriertes Hüttenwerk mit einer aus heutiger Sicht erstaunlichen Fertigungsbreite.
Allein am Standort Oberhausen waren 12 Walzstrassen in Betrieb.
Neben Massenprodukten aus Thomasstahl wurden auch Qualitätsstähle für Schmiedestücke, Radsätze und Bleche aller Art erzeugt.
Durch die zwangsweise Ausgliederung der GHH in Sterkrade und dem damit verbundenen Wegfall der Maschinen-, Stahl- und Anlagenbauaktivitäten in 1953 hatte die Fertigungstiefe allerdings deutlich gelitten.
Im September 1964 waren auf der Hütte 13.565 Arbeiter und Angestellte beschäftigt.
In den 1950er Jahren versuchte die HOAG mit einem groß angelegten Investitionsprogramm Anschluss an die technische Entwicklung in der Stahlindustrie zu halten.

Hochofen A

In diese Dekade entstanden der neue Großhochofen A (als dritter Großhochofen im Ruhrgebiet), die Blockbrammenstraße, die kontinuierliche Halbzeugstraße, die Feineisenstraße und 1957 schließlich die von Schloemann gefertigte 3,4 Meter Quarto-Grobblechstraße.
1960 waren noch das Siemens-Martin Stahlwerk 2b mit seinen beiden 250 t Öfen und 1963 die kont. Drahtstrasse 2 in Betrieb genommen worden.
Nach wie vor besaß die HOAG aber Mitte der 1960er Jahre noch kein modernes Blasstahlwerk. Versuche mit zwei Graef-Rotoren zur Erzeugung hochwertiger Stähle wurden 1961 eingestellt und spätere Pläne für den Neubau eines kompakten LD-Stahlwerk an Stelle des SM-Stahlwerks 2a nie realisiert.
Auch die ungünstige Lage des Werkes zum Rhein als Haupttransportweg für Importerze (1965 kamen 94,5 % der bei der HOAG verhütteten Erze aus dem Ausland) wurde zunehmend zur Belastung.
Der Bau eines zweiten Großhochofens (B) wurde daher zurückgestellt und eine Kapazitätserhöhung durch Modernisierung der Öfen 3,8 und 9 erzielt.

Siemens-Martin Stahlwerk 2b.
Stadtarchiv Oberhausen

1966 wurden das Siemens-Martin Stahlwerk 1 und die alte Drahtstrasse 1 stillgelegt.
1968 übernahm die August Thyssen Hütte AG die Aktienmehrheit an der HOAG.
Da bei der ATH ein zweites Oxygenstahlwerk (Bruckhausen) schon im Bau war beschloss man das Thomasstahlwerk in Oberhausen stillzulegen und die dadurch freiwerdende Roheisenmenge (60 % der HOAG-Erzeugung) fortan in flüssigem Zustand nach Duisburg zu liefern.
Eine schwarze Fahne am Hochofen 9 verkündete am 28.2.1969 das Ende der Eisenhütte 1. Der Ofen 8, der letzte noch produzierende am ältesten aktiven Hochofenstandort des Ruhrgebiets wurde ausgeblasen. Nun wurde nur noch auf der Eisenhütte 2 mit zwei Öfen Roheisen erzeugt.

Eisenhütte 1

Im Zuge der ATH-Übernahme kam es in Oberhausen noch zu zahlreichen weiteren Anlagenschließungen:
1968: Schwere Profilstraße (750er Straße), Thomasstahlwerk und Blockstraße.
1969: Pfannensinteranlage.
1970: Schlackenmühle, Sauerstoffanlage und Duogrobblechstraße.
1971: Mittelblechstraße, kont. Halbzeug- und 850er Vorblockstraße.
Im gleichen Jahr fusionierte die ATH ihre Töchter HOAG und Niederrheinische Hütte AG
zur Thyssen Niederrhein AG mit Sitz in Oberhausen (Umsatz 71/72: 1,37 Mrd. DM.).
Nördlich von Tor 3, an der Essenerstraße, war zwischen 1970 und 1977 eine Großversuchsanlage (Purofer) zur Direktreduktion von Eisenpellets zu Eisenschwamm in Betrieb. Die Tagesleistung lag bei 500 t.
1972 wurde auf dem Gelände der ehem. Zeche Oberhausen in der Halle der stillgelegten
Kaltbandscherenlinie ein neues Presswerk mit einer 2500 t Kümpelpresse in Betrieb genommen. Das alte Presswerk im Walzwerk Oberhausen wurde geschlossen.
Im gleichen Jahr stellte man den Hochofen A neu zu.
Im September 1972 waren 8965 Arbeiter und Angestellte auf der Hütte beschäftigt.
Der Hochofen 3 wurde im Februar 1975 stillgelegt, die Hütte produzierte nun mit nur noch einem Hochofen.
1977 verkündete der Vorstandsvorsitzende der Thyssen AG Dieter Späthmann “Das Siemens-Martin Stahlwerk unserer Tochtergesellschaft Thyssen Niederrhein in Oberhausen ist zu einer Quelle untragbarer Verluste geworden”. Noch im gleichen Jahr wurde ein Sanierungsprogramm beschlossen das die Weichen für die Flüssigphase am Standort Oberhausen stellte.
Hochofen und SM-Stahlwerk sollten durch ein modernes Elektrostahlwerk mit Knüppel-Stranggießanlage ersetzt werden. Vormaterial für die Grobblechstrasse sollte fortan aus Duisburg kommen, sodass auch die Blockbrammenstraße in Oberhausen 1977 stillgelegt werden konnte.
Baubeginn der 140 Mio. DM Investition war 1979.
In die Halle des im Juli 1977 stillgesetzten SM Stahlwerks 2b wurden zwei 120 t Elektrolichtbogenöfen eingebaut und am 27.2.1980 in Betrieb genommen.
Das SM Stahlwerk 2a lief während der Bauzeit weiter. Erst im März 1980 endete die Siemens-Martin Stahlproduktion in Oberhausen.
Schon im August 1979 war die Roheisenerzeugung in Oberhausen ausgelaufen. Der Hochofen A wurde stillgelegt und im Sommer 1980 gesprengt. Die 4000 t Stahlschrott konnten im neuen Elektrostahlwerk wieder eingeschmolzen werden.
Im Mai 1983 waren bei TN in Oberhausen noch 6010 Arbeiter und Angestellte beschäftigt.
Ende 1983 stellte die Thyssen Stahl AG (ehem. ATH) ein Strukturkonzept zur Kostenreduzierung in seinen Werken vor. Insgesamt sollten 8000 Arbeitsplätze abgebaut werden. Thyssen begann seine Grobblechaktivitäten von Oberhausen und Hattingen auf die 1970 von Mannesmann übernommene und 1978 modernisierte Straße in Duisburg-Hüttenheim zu verlagern.

Quarto-Grobblechstrasse

Für Oberhausen bedeutete das die Schließung eines weiteren Kernaggregats; der 3,4 m Grobblechstrasse. Auch das Presswerk wurde 1984 stillgelegt. Der Ofen 1 im Elektrostahlwerk wurde auf Bodenabstich umgebaut, während des Umbaus nahm man den Ofen 2 wieder in Betrieb.
1986 stellte die Thyssen Stahl AG ein Profilstahlkonzept vor, daraufhin beendete die Feinstahlstraße in Oberhausen ihre Produktion.
Im gleichen Jahr verlor die Thyssen Niederrhein AG endgültig ihre Selbstständigkeit und wurde zur Betriebsabteilung der Thyssen Stahl AG.
1987 brachte das Ende für das 550er Mittelprofilwalzwerk.
Nun waren nur noch das Elektrostahlwerk und die Drahtstrasse 2 in Betrieb.
Bis Ende 1988 war die Belegschaft in Oberhausen auf etwa 2000 heruntergefahren worden.
1990 stellte auch das letzte Oberhausener Walzwerk, die Drahtstraße 2, die Produktion ein die Drahterzeugung wurde nach Duisburg-Hochfeld verlagert.
Nun verlieb nur noch die 1994 ausgegliederte Stahlwerk Oberhausen GmbH mit circa 500 Beschäftigten. Eine 1992 geplante Kooperation mit dem italienischen Stahlproduzenten Beltrame und der gemeinsam geplante Bau eines Stabstahlwalzwerks scheiterten auch an den Bauplänen für ein Einkaufszentrum auf der HOAG-Brache.
Am 19.12.1997 legte Thyssen das Elektrostahlwerk still, 2006 wurde es gesprengt.

Dank an das thyssenkrupp Konzernarchiv, das Stadtarchiv Oberhausen und das Rheinisch-Westfälische Wirtschaftsarchiv in Köln für die Unterstützung bei der Erstellung dieser Karte.

22/38 Phoenix-Rheinrohr AG, Werk Hüttenbetrieb.

1959 gab es in der Bundesrepublik Deutschland noch 156 Hochöfen an 38 Standorten. Alle Standorte und alle Hochöfen sollen in dieser Serie im Kurzportrait vorgestellt werden.

Stadtarchiv Duisburg

Vier Hochöfen waren 1959 im heutigen Landschaftspark Nord vorhanden.
Der 1955 errichtete Hochofen 1, die beiden Öfen 3&4 die noch aus der Originalsubstanz von 1904/06 stammten, sie wurden noch über Senkrechtaufzüge und Hängebahnen begichtet, und der 1952 erbaute Hochofen 5. Der Hochofen 2 befand sich 1959 im Abbruch und ist erst 1963 wieder angeblasen worden.
Die Hochöfen 3&4 wurden Ende der 1960er Jahre stillgelegt und abgerissen und der Ofen 5 1973 unter Erhalt von Schrägaufzug und Windenhaus neu erbaut.

Hochofen 5

Anfang der 1980er Jahre wurde dann vor dem Hintergrund der weltweiten Stahlkrise die Roheisenproduktion im Werk Hüttenbetrieb (inzwischen wieder zu Thyssen gehörig) heruntergefahren und der Hochofen 1 1982 und der Ofen 2 1984 stillgelegt.
Der Hochofen 5 der nun nur noch Manganeisen erzeugte folgte 1985.
Seit 1994 gehören die drei Hochöfen zum Landschaftspark Duisburg-Nord.

Hochöfen Phoenix-Rheinrohr, Werk Hüttenbetrieb 1959.

Hochofen 1: Gestelldurchmesser 5,2 m.
Hochofen 3: Gestelldurchmesser 4,5 m.
Hochofen 4: Gestelldurchmesser 5,2 m.
Hochofen 5: Gestelldurchmesser 5,2 m.

Drahtstrasse IV


Eine weitere Walzstrasse die sich an der Ruhr z.Z. im Abriss befindet ist die im März 1968 in Betrieb genommene Drahtstrasse IV der ehem. Niederrheinischen Hütte in Duisburg-Hochfeld.
Das 4-adrige vollkontinuierliche Walzwerk ersetzte damals die älteren Strassen I und II in Hochfeld.
Sie bestand aus einer 7-gerüstigen Vorstrasse, einer 8-gerüstigen Zwischenstaffel und vier Fertigblöcken.
2013 übernahm die neue Drahtstrasse von ArcelorMittal in Duisburg die Produktion aus Hochfeld.
Die alte Strasse IV wurde danach meines Wissens nach Nordafrika verkauft.

TKS legt Giesswalzanlage still.

ThyssenKrupp GiesswalzanlageAnläßlich ihres 20-jährigen Jubiläums wurde die GWA noch als weitsichtige und lohnende Investition bezeichnet, nun aber, nur ein Jahr später, wird sie stillgelegt.
Als die GWA im April 1999 in Betrieb genommen wurde war sie die erste Anlage ihrer Art in einem integrierten Hüttenwerk weltweit.
Offenbar hat sich die Erzeugung von Breitband in einer Hitze in diesem Rahmen aber nicht bewährt denn Thyssen-Krupp Steel kündigt an die Anlage zu einer Warmbreitbandstrasse klassischer Bauart umzubauen.

Karte: Niederrheinische Hütte AG, Duisburg, 1964.


Die 1851 gegründete Niederrheinische Hütte die ab 1904 zum integrierten Hüttenwerk ausgebaut worden war spezialisierte sich nach dem 2. Weltkrieg und der Demontage des Blechwalzwerks auf die Herstellung von Drähten und Stabstahl.
Die Roheisenerzeugung wurde zwischen 1955 und 1959 durch den Neubau  der Hochöfen 1 und 3 modernisiert. Der noch von 1937 stammende Ofen 2 konnte 1959 stillgelegt werden. Der Hochofen 3 war mit einem Gestelldurchmesser von 5,5 m, einem Volumen von 725 m³ und einer Profilhöhe (Gestellboden-Gasfang) von 22,25 m der größte Hochofen der NH. 1956 installierte die NH als erstes Hüttenwerk in Deutschland eine Gichtgasturbine zur Erzeugung von Strom und Hochofenwind. Trotzdem belegte die Hütte mit einer Jahresproduktion von circa 400.000 t (1962) nur den 20. Rang unter den deutschen Roheisenerzeugern.
1958 wurde die 1913 erbaute Erzröstanlage mit Handbeschickung (die letzte ihrer Art in Deutschland) durch eine moderne Sinteranlage mit einem 2×30 m Dwight-Loyd Band ersetzt.
1955 übernahm die August-Thyssen-Hütte die Aktienmehrheit der Niederrheinischen Hütte und ab 1958 lieferte die NH Roheisen im Flüssigtransport an das Siemens-Martin-Stahlwerk der ATH.
Nach der Übernahme der Phoenix-Rheinrohr AG durch die ATH in 1964 wurden die Roheisenaktivitäten der Thyssen-Gruppe neu geordnet und auf die Standorte Hamborn, Ruhrort und Meiderich konzentriert.
Der Hochofen 1 der NH wurde daher im August 1965 heruntergefahren und der Ofen 3 als letzter am 23.9.1966 stillgelegt. Die Sinteranlage wurde noch bis Ende der 60er Jahre an die Hüttenwerke Rheinhausen verpachtet.
Das SM-Stahlwerk der NH stammte aus dem Jahr 1906 und wurde bis 1963 mit sieben und danach mit sechs Siemens-Martin-Öfen betrieben. In den 1950er und frühen 1960er Jahren fand eine schrittweise Modernisierung und Umstellung von Generatorgas- auf Ölfeuerung statt. Das SM-Stahlwerk wurde am 5.11.1966 stillgelegt.

1964 betrieb die Niederrheinische Hütte noch sechs Walzstrassen:
Eine Blockstrasse und eine Knüppelstrasse (beide Bj. 1910) zur Erzeugung von Halbzeug im wesentlichen für die eigenen Fertigstrassen.
Die kontinuierlichen Drahtstrassen 2 (Bj. 1930) und 3 (Bj. 1955) und zwei Feineisenstrassen (die 280er und 420er Strassen beide Bj. 1924).
Die 1913 erbaute Drahtstrasse 1 war schon 1963 stillgelegt worden. Mit der Schließung der Flüssigphase der NH wurden 1966 auch die Block- und Knüppelstrasse stillgelegt und das Halbzeug wurde fortan aus dem Thyssenverbund bezogen.
Die Drahtstrasse 2 wurde 1966 stillgesetzt und 1968 durch die neue Drahtstrasse 4 die im Bereich des ehem. Knüppellagers errichtet worden war ersetzt.

1971 fusionierte Thyssen die 1968 übernommene Hüttenwerk Oberhausen AG und die Niederrheinische Hütte zur Thyssen Niederrhein AG. Die Draht- und Feineisenstrassen beider Werke arbeiteten nun im Verbund.
Nach der Stilllegung der Drahtstrasse 3 im Mai 1978 arbeiteten in Hochfeld nur noch die neue Strasse 4 und die beiden Feineisenstrassen.
Die Produktion von Feineisen in Hochfeld wurde 1989 beendet, die Mittelstaffel der 280er Strasse befindet sich heute in der Ausstellung des LWL-Industriemuseums Henrichshütte in Hattingen.
Die Drahtstrasse 4 wurde 1997 an die ISPAT Gruppe verkauft und firmierte seit 2007 unter dem Namen ArcelorMittal Hochfeld GmbH.
2013 wurde die Produktion am Standort der Niederrheinischen Hütte eingestellt und die Walzdrahtfertigung zur neuen einadrigen Strasse nach Ruhrort verlagert.

Vielen Dank an das thyssenkrupp Konzernarchiv und das Stadtarchiv Duisburg für die Unterstützung bei der Erstellung dieser Karte.