2/72 Armco Steel Corp., Ashland Works.

BF Bellefonte, Amanda

In 1965 there were 237 blast furnaces at 72 locations in the U.S. . This series will briefly introduce all of them.
The American Rolling Mill Company was founded in 1899 in Middletown, OH and started up its plant in Ashland, Ky in 1910.
Two blast furnaces were in operation there in 1965.
The Bellefonte furnace built in 1942 and Amanda that replaced the older Norton furnace in 1963.

Ashland had a 10 furnace open hearth melt shop that was replaced by a BOF shop in the late 1960ies plus strip and plate rolling mills.
Bellefonte blast furnace was idled in 1996 including most other facilities. Amanda was closed down in 2015.

Armco blast furnaces, Ashland, 1965.
Blast furnace Bellefonte: Hearth diameter 28’9” (8,76 m)
Blast furnace Amanda: Hearth diameter 30’6” (9,20 m)

In Google Maps.

Th. Wuppermann GmbH

Wuppermann Strangussanlage, Rheinhausen


1973 war die 1872 gegründete Th. Wuppermann GmbH der größte Walzstahlerzeuger in Deutschland ohne eigene Stahlbasis. Daher plante man am Stammsitz in Leverkusen-Schlebusch ein eigenes Elektrostahlwerk zu bauen.
Trotz einer fast abgeschlossenen Planung entschied sich Wuppermann dann aber zum Bau einer Brammenstrangussanlage auf dem Werksgelände der Krupp Stahl AG in Rheinhausen.
Diese wurde innerhalb von 16 Monaten von der Wuppermann Strangussanlagen GmbH fertig gestellt und mit Personal von Krupp betrieben.
Bis zu 40.000 t flüssiger Rohstahl im Monat (15% der Erzeugung in Rheinhausen) wurden ab 1975 vom neuen LD-Stahlwerk II geliefert.
Die bis zu 740 mm breiten und 150 mm dicken Brammen gingen per Bahn an das Kernaggregat der Firma Wuppermann in Leverkusen, die Mittelbandstrasse VI.
Diese war 1955 in Betrieb genommen worden und wurde 1981 durch den Bau einer Coilbox und eines neues Vorgerüsts modernisiert.

Walzstrasse VI

Zwischen 1983 und 1985 erwarb Krupp sämtliche Geschäftsanteile an Wuppermann und begann die Warmbandherstellung von Leverkusen zur Warmbreitbandstrasse in Bochum zu verlagern.
Die Wuppermann Freiformschmiede wurde im Zuge der Zusammenlegung der Schmiedeaktivitäten von Krupp und Klöckner (Schmiedewerke Krupp-Klöckner, SKK) 1984 stillgelegt.
Am 8.8.1986 wurde dann in Leverkusen das letzte Warmband gewalzt und die Strasse VI anschließend nach China verkauft.

Wuppermann, 1980

17/38 Hüttenwerk Rheinhausen AG

1959 gab es in der Bundesrepublik Deutschland noch 156 Hochöfen an 38 Standorten. Alle Standorte und alle Hochöfen sollen in dieser Serie im Kurzportrait vorgestellt werden.

Hochöfen 9,8,7


Das Hüttenwerk in Rheinhausen verfügte 1959 über 9 Hochöfen wovon  in der Regel 7 in Betrieb waren.
Die Hochöfen 1-3 waren 1898/99 erbaut worden.
Die Öfen 4-7 zwischen 1904 und 1907 und 1911 bis 1913 waren noch die Hochöfen 8 und 9 hinzugekommen.
Zwischen 1908 und 1930 existierte auch noch ein Hochofen 0, sodass in Rheinhausen zeitweilig 10 Hochöfen standen.

Hochöfen 9,8,7,6,4,3,2

Die Hochöfen 1 und 5 wurden 1961 abgerissen.
Die Hochöfen 6, 8 und 7 erweiterte man zwischen 1958 und 1964 auf 7,5; 8,5; und 9,5 m Gestelldurchmesser.
1973 baute Krupp an der Stelle des abgerissenen Hochofen 5 den neuen Hochofen 2a mit Bandbegichtung und 11,5 m Gestelldurchmesser. Die Möllerung wurde im Bereich des alten Hochofens 1 errichtet. Der Hochofen 4 wurde kurz vor Beginn der Bauarbeiten abgerissen und der alte Hochofen 2 nach Inbetriebnahme des neuen Ofens 2a stillgelegt und ebenfalls entfernt.

Hochofen 2a

1975/76 legte Krupp dann die Hochöfen 3 und 6 still.
In dieser Zeit wurde auch der zweite Großhochofen der Ofen 1 (neu) erbaut. Und zwar an Stelle des alten Hochofen 2. 1977 wurde dieses Aggregat mit einem Gestelldurchmesser von 11,5 m und Bandbegichtung in Betrieb genommen.
Der Hochofen 9 wurde dann 1978 stillgelegt und abgebrochen.
Die verbliebenen alten Öfen 7 und 8 standen fortan nur noch in Reserve.
Die Hochöfen 2a und 1 stellte Krupp1984 und 1987 noch einmal neu zu.
Der Ofen 2a wurde dann 1988 und der Ofen 1 im August 1993 stillgelegt.

Das Hüttenwerk in Rheinhausen erzeugte 1959 1.432.229 t Thomas-Roheisen und 215.864 t Stahleisen.
Hochöfen Hüttenwerk Rheinhausen, 1959.
Hochofen 1: Gestelldurchmesser 4,5 m
Hochofen 2: Gestelldurchmesser 5,6 m
Hochofen 3: Gestelldurchmesser 6,5 m
Hochofen 4: Gestelldurchmesser 7,0 m
Hochofen 5: Gestelldurchmesser 6,5 m
Hochofen 6: Gestelldurchmesser 7,5 m
Hochofen 7: Gestelldurchmesser 6,5 m
Hochofen 8: Gestelldurchmesser 6,5 m
Hochofen 9: Gestelldurchmesser 6,5 m

Forges de Thy-Marcinelle

Thy-Marcinelle, 1964

Das 1888 gegründete Hüttenwerk Forges de Thy-Marcinelle (TM) erzeugte 1964 in Marcinelle bei Charleroi 565.000 t Rohstahl damit war das Werk das zweitkleinste integrierte Hüttenwerk Belgiens.
Auffällig ist die extrem kompakte Anordnung der Werksanlagen auf einer nur 0,4 km² großen Fläche zwischen der Hauptbahnstrecke Charleroi-Brüssel und dem Fluss Sambre.
Große Teile der Werksanlagen sind heute verschwunden oder befinden sich im Abriss daher habe ich div. Archive besucht um zumindest eine Karte der Werksanlagen Stand 1964 anzufertigen.
1960 wurde bei TM durch den Bau einer Sinteranlage nördlich der Sambre die Erzversorgung der Hochöfen weitgehend auf Sinter umgestellt. Dadurch konnten die Gestehungskosten des Roheisens vor allem durch einen niedrigeren Koksverbrauch deutlich gesenkt werden. Eine zweite Großinvestition in dieser Zeit war der komplette

HF 4

Neubau des Hochofens 4 durch die DEMAG zwischen 1961 und 1963. Er galt bei seiner Inbetriebnahme als modernster und leistungsfähigster Hochofen im Becken von Charleroi, hatte einen Gestelldurchmesser von 7,75 m und wurde im Gegensatz zu den Öfen 1-3 ,die noch mit Setzkübeln und Senkrechtaufzügen arbeiteten, über einen Schrägaufzug mit Kippkübeln beschickt.

HF 3

Die Hochöfen 2 u. 3 waren 1960 und 1958 neu zugestellt und auf einen Durchmesser von 5,00 m erweitert worden.
Zwischen der Hochofenanlage und dem Stahlwerk betrieb TM eine Kokerei mit zwei Batterien und 64 Koksöfen. Mit einem Kammervolumen von 10-14 t produzierte die Anlage circa 240.000 t/J.
Das Thomas-Stahlwerk arbeitete mit vier 30 t Konvertern und Sauerstoffanreicherung.
Die Walzwerke waren geschlossen in einem Komplex zwischen Stahlwerk und Rue de Marchienne untergebracht. Bis auf die 850er Halbzeugstrasse und die Stabstahlstrasse (N°3) stammten die Anlagen noch aus der Vorkriegszeit.

Walzwerk 3 (alt)

Ganz im Osten des Werksgeländes gab es noch eine Eisengießerei mit zwei Kupolöfen u.a. zur Herstellung von Kokillen.
Mit dem 1947 von der Societé Intercommunale Belge d’Electricité in Monceau erbauten 118 MW Kraftwerk wurde das Werk 1964 durch eine vier Kilometer lange Gichtgasleitung verbunden.
1966 kam es zur Fusion mit dem 3 km stromaufwärts liegenden Hüttenwerk Aciéries et Minières de la Sambre. Der neue Konzern hieß nun für die kommenden 13 Jahre Thy Marcinelle et Monceau (TMM).
Die Roheisenproduktion wurde nun schrittweise auf wenige Hochöfen konzentriert.
In Marcinelle produzierten die Öfen 2 und 4 Thomasroheisen die Öfen 1 und 3 standen in Reserve. In Monceau erzeugte der Hochofen 6 weiter Eisen für das dortige Thomasstahlwerk und der Ofen 7 wurde neu zugestellt und auf die Produktion von Spezialroheisen umgestellt. Der Ofen 5 in Monceau stand fortan nur noch in Reserve.
Da in Monceau nun nur noch der Hochofen 6 Thomasroheisen produzierte wurde ein Flüssigeisentransport von Marcinelle mit 150 t Torpedopfannen und offenen 50/70 t Pfannen über das Netz der belgischen Staatsbahn (eine Werksbahnverbindung gab es nicht) eingerichtet.
Der Hochofen 4 wurde 1969 auf 8,00 m Gestelldurchmesser erweitert und 1970 mit zwei neuen Cowpern ausgerüstet.
Im Oktober 1971 nahm TMM nördlich der Sambre in Dampremy eine kontinuierliche Stabstahlstrasse, das Walzwerk 3 (oder auch 300), in Betrieb. Die Fertigstrassen in Marcinelle liefen fortan unter den Bezeichnungen 1A, 1B und 2.
1974 wurde die Gießerei stillgelegt und auf dem Gelände das neue OBM-Stahlwerk errichtet.

OBM-Stahlwerk

1976 wurde der Hochofen 4 in Marcinelle auf 9,00 m Gestelldurchmesser erweitert und das neue Stahlwerk mit drei 150 t OBM-Konvertern sowie die 6-adrige Stranggussanlage für Knüppel für in Betrieb genommen. Damit war der Produktionsstandort in Monceau obsolet geworden und es kam noch im gleichen Jahr zur Stilllegung praktisch aller Anlagen bis auf die Strasse 4 die noch bis 1980 Bandstähle produzierte. Das Thomasstahlwerk in Marcinelle wurde nun ebenfalls nicht mehr benötigt und im gleichen Jahr geschlossen.
In 1977 wurde das neue Walzwerk 3 durch eine Drahtstrasse ergänzt und im November des Jahres wurde ein zweites Sinterband in Betrieb genommen (DL2).
Die Walzwerke in Marcinelle mussten zwischen 1975 und 1980 ihre Produktion einstellen. In 1978 wurde die Kokerei stillgelegt.

TMM, 1979. Archives Ville de Charleroi – photothèque

1979 fusionierte TMM mit dem Nachbarn Forges de la Providence und 1980 mit Hainaut-Sambre.
1981 wurde diese Gruppe durch Cockerill aus Lüttich übernommen und firmierte fortan unter dem Namen Cockerill-Sambre (CS).
1983 Inbetriebnahme einer neuen Brammenstranggussanlage (CC2) im OBM-Stahlwerk Marcinelle.
1989 verkaufte Cockerill-Sambre das Walzwerk 300 in Dampremy an die italienische Riva-Gruppe.
Mitte der 1990er Jahre investierte CS noch einmal in erheblichem Umfang in das OBM-Stahlwerk in Marcinelle und den Hochofen 4. 1994 wurde dieser neu zugestellt und auf einen Gestelldurchmesser von 9,75 m vergrößert. Im OBM Stahlwerk wurde ein Pfannenofen und die neue Brammenstranggussanlage (CC3) installiert.
Im März 1996 wurde dann ein neues Elektrostahlwerk mit einem 140 t Gleichstromlichtbogenofen in Betrieb genommen. Das neue Stahlwerk hatte eine Kapazität von 0,7 Mio. t Rohstahl im Jahr. Im gleichen Jahr legte man die Knüppelstrangussanlage (CC1) und eine Sinteranlage (DL1) still.
Im Oktober 1998 wurde Cockerill-Sambre von dem französischen Konkurrenten USINOR übernommen und in 2001 Teil des größten Stahlkonzerns weltweit; ARCELOR.
Die Flüssigphase in Charleroi ging im gleichen Jahr an die neu gegründete Carsid mit dem Ziel Brammen für die DUFERCO-Werke in Clabecq und La Louviere sowie die Warmbandstrasse von CS in Chatelet (Carlam) zu liefern.
In 2003 wurde das neue Elektrostahlwerk in Marcinelle stillgelegt und nach Spanien verkauft.

2002

2008 legte Carsid die gesamte Flüssigphase einschließlich Kokerei und Sinteranlage (DL2) still.

Folgenden Archiven möchte ich für ihre freundliche Unterstützung danken:
Archives de l’État à Mons
Archives Le Bois du Cazier
Archives Ville de Charleroi
SMS Group Unternehmensarchiv

 

Die Berge Stahl

30 Jahre lang trug der einstmals größte Massengutfrachter der Welt entscheidend zur Erzversorgung der deutschen Stahlindustrie bei.
Das 1986 in Südkorea gebaute Schiff wurde zunächst von Thyssen, Mannesmann, Hoesch und Krupp gemeinsam gechartert und konnte voll beladen, mit 364.000 t Erz, nur drei Häfen weltweit (je einen in Brasilien und Südafrika und als Zielhafen Rotterdam) anlaufen. 2016 kündigte ThyssenKrupp den Vertrag mit dem norwegischen Reeder. Seit 2011 werden noch größere, 400.000 tdw, Schiffe auf der Atlantikroute eingesetzt.

Die 342 Meter lange Berge Stahl verkehrt heute überwiegend auf der Südhalbkugel.

16/38 Metallhüttenwerke Lübeck AG

1959 gab es in der Bundesrepublik Deutschland noch 156 Hochöfen an 38 Standorten. Alle Standorte und alle Hochöfen sollen in dieser Serie im Kurzportrait vorgestellt werden.

Hochöfen 1-3

Die Hütte in Lübeck-Herrenwyk verarbeitete seit 1907 Eisenerze und Schwefelkiesabbrände zu Kupfer und Roheisen.
1959 waren zwei Hochöfen in Betrieb. Der Hochofen 2 wurde in diesem Jahr neu zugestellt und im April 1960 mit einem Gestelldurchmesser von 5,00 m wieder angeblasen. Der Hochofen 3 war schon 1952 auf 4,5 m erweitert worden.
Der kleinste Hochofen, der Ofen 1 wurde Mitte der 1960er Jahre erneuert.
1971 erfolgte dann die Einstellung der Kupferproduktion in Lübeck. Vier Jahre später wurde die seit 1937 zum Flick-Konzern gehörende Hütte an US-Steel aus Pittsburgh verkauft. 1981 wurden die Hochöfen stillgelegt und die Hütte ging ohne Sozialplan in Konkurs. Die Kokerei in Herrenwyk lief dann noch bis 1990 weiter.
Das Hüttenwerk in Lübeck erzeugte 1959 210.784 t Hämatit- und Spezialroheisen für Gießereien.
Mit Inbetriebnahme des 3 Hochofens in 1960 lag die Kapazität wieder bei 300.000 t/J.
Hochöfen Metallhüttenwerke Lübeck, 1959.
Hochofen 1: Gestelldurchmesser 4,0 m
Hochofen 2: Gestelldurchmesser 5,0 m (im Bau)
Hochofen 3: Gestelldurchmesser 4,5 m

1/72 Alan Wood Steel Co.

In 1965 there were 237 blast furnaces at 72 locations in the U.S. . This series will briefly introduce all of them.

BF 3. American Iron and Steel Institute

Alan Wood Co. in Conshohocken, Pa. was founded in 1929 and was one of the smaller producers.
The company operated two blast furnaces and a coking plant (151 ovens) on the opposite side of the Schuylkill River in Swedeland. “Swede Furnaces” No. 2 & 3 produced pig iron for the upstream open hearth steelworks at Ivy Rock.
The main products were sheet and strip steel. Annual hot rolled capacity was about 1.25 mio. tonnes.
In August 1977 the plant was one of the first in the USA to fall victim to the steel crisis and was closed.
In 1968 a BOF shop had been built, probably one of the most short-lived in the USA.

Alan Wood blast furnaces, Swedeland, 1965.
Blast furnace 2: Hearth diameter 18’0” (5,48 m)
Blast furnace 3: Hearth diameter 18’0” (5,48 m)

In Google Maps.

And the Wolf Finally Came

Almost 50 years ago, on 31 March 1970, a remarkable era ended largely unnoticed by the public.
After 69 years of unchallenged leadership as the world’s largest steel company, U.S. Steel out of Pittsburgh had been ousted from this position by the newly founded Nippon Steel Corp. of Japan.
Just two years later, the Soviet Union announced that in 1971 it had produced more steel than the U.S., the world’s largest producer at that time.
In the 1950s, the American steel industry still employed 700,000 of the best paid workers worldwide. Almost 90% of these jobs are lost today.
The global steel crisis that began in 1975 hit the U.S. harder than any other industrialized nation. Entire regions such as the Mahoning and the Monongahela Valleys were economically devastated.
The reasons for this decline, which is unique especially in its speed, were discussed by John P. Hoerr already in 1988 in his book “And the Wolf Finally Came”.
The best book on this subject I know.
In 1965, when the American empire of steel still seemed to be in order, there were 237 blast furnaces at 72 locations. A soon to be started series will introduce all of them.