An integrated steel mill without tracks


was built between 1962 and 1965 by the Tunisian government on the Mediterranean coast near Bizerta.
To be able to build the plant as compact and inexpensive as possible, rail transport within the factory was to be avoided, the plant also had no external rail connection.
This was probably a worldwide unique concept for an integrated steel mill.
With a capacity of only 70,000 t/y, the plant should be able to cover the entire demand for wire and rod in Tunisia.
An international consortium carried out the plant construction.
The blast furnaces and sinter plant were supplied by Ashmore, Benson Pease & Co. from the UK, the meltshop by Ateliers et Forges de la Loire from France and the rolling mill was built by Morgardshammers from Sweden.
In 1965 the plant consisted of a single strand sinter plant with a capacity of 500 t/d, a blast furnace with a hearth diameter of 4.0 metres and a daily production of 300 tonnes.
The BOF plant was equipped with two 12-ton LD-converters, in my opinion the smallest commercially used units of this type worldwide.
Ore was mainly sourced from Tunisia and in part from overseas, coke came from Germany and the Netherlands.
The rolling mill consisted of a 10-stand light sections unit and a downstream 8-stand wire and rod mill.
In 1977s an electric arc furnace was installed in Elfouladh to increase the capacity of the mill to 100.000 t/y. 70 percent of the consumed iron ore came from Tunisia’s only iron ore mine 200 km southwest of Elfouladh.
The blast furnace was shut down in summer 2003 and in 2007 a second EAF was started up.

Map

21/38 DHHU, Werk Dortmund

1959 gab es in der Bundesrepublik Deutschland noch 156 Hochöfen an 38 Standorten. Alle Standorte und alle Hochöfen sollen in dieser Serie im Kurzportrait vorgestellt werden.
hochoefen werk-union
Von den fünf Hochöfen des Werkes Dortmund (Union) der Dortmund-Hörder Hüttenunion gibt es heute nur noch wenige Zeugnisse.
Das Bild zeigt von links nach rechts die Hochöfen 1-5. nur die Öfen 1-3 besaßen Ende der 1950er Jahre schon Schrägaufzüge (Skip und Senkkübel), alle Hochöfen waren noch durch die Elektrohängebahn erreichbar; 4 & 5 hatten nur diese Möglichkeit. Auf der Südseite der Ofengruppe existierte noch eine Koksseilbahn.
Der Hochofen 3 wurde 1959 neu zugestellt und mit einer Skipbegichtung ausgerüstet.
Der gleiche Umbau erfolgte am Hochofen 5 drei Jahre später. Trotz dieser Investitionen legte die DHHU die gesamte Roheisenerzeugung am Standort Dortmund im September 1963 still und verlagerte sie nach Hörde.

Das Hüttenwerk in Dortmund erzeugte 1959 1.031.448 t Roheisen.

Hochöfen DHHU, Werk Dortmund, 1959.
Hochofen 1: Gestelldurchmesser 6,5 m
Hochofen 2: Gestelldurchmesser 7,0 m
Hochofen 3: Gestelldurchmesser 7,0 m
Hochofen 4: Gestelldurchmesser 7,0 m
Hochofen 5: Gestelldurchmesser 6,5 m

 

5/72 Armco Steel Corp., Houston Plant.

In 1965 there were 237 blast furnaces at 72 locations in the U.S. . This series will briefly introduce all of them.
Armco steel houston
Although Texas was mainly known for its cattle empires and petrochemical industry it was also home to one of the most unusual iron and steel works in the US; The Armco Steel plant in Houston.
It was built in 1942 by the US government as part of the National Defense Program to decentralize the steel industry and take advantage of the overseas port of Houston.
In 1946, the plant was acquired by Sheffield Steel of Texas and joined Armco in 1949.
It was the first blast furnace site in Texas and processed ores from Mexico, Texas and later from Brazil.
In 1965, a coking plant with 62 ovens, one blast furnace and a steel mill with 8 open hearth and two electric arc furnaces were in operation on the banks of the Houston Shipping Canal. Bar, rod and plate were produced in various rolling mills.
In 1970 Armco shut down the open hearth furnaces.The Sheffield works now became probably the only integrated steelworks in the western world where pig iron was processed exclusively in electric arc furnaces (117 t and 175 t).
In 1972, Armco commissioned one of the world’s first direct reduction units (DRI) in Houston. Cheap Texan natural gas was used here for the reduction of iron pellets.
In 1983, the Houston facility was shut down.

Armco blast furnace, Houston, 1965.
Blast furnace 1: Hearth diameter 26’6” (8,07 m)

Servola Blast Furnace shut down.

Trieste Blast furnaces

Blast furnaces 3&2

Blast furnace 3 of the Trieste, Italy ironworks was shut down on 9.4. . Furnace 2 has been idled since 2009.
The Trieste Ironworks has been producing iron since 1897 and was a company of many names, e.g. :
 Krainische Industrie Gesellschaft,
 Società Altiforni e Acciaierie della Venezia Giulia,
 ILVA,
 Italsider,
 Attività Industriali Triestine,
 Altiforni e Ferriere di Servola,
 Lucchini,
 Severstal,
 Arvedi.
Blast furnace 2 was built by DEMAG from Germany in 1963 with a hearth diameter of 5,3 m. Furnace 3 was largely identical in construction. Both were considered to be ultra-modern with their belt charging system and bell-less top.
Servola blast furnaces

 

20/38 Hüttenwerke Siegerland, Friedrichshütte

1959 gab es in der Bundesrepublik Deutschland noch 156 Hochöfen an 38 Standorten. Alle Standorte und alle Hochöfen sollen in dieser Serie im Kurzportrait vorgestellt werden.

Alte Herdorfer Hütte

Hochofen 3

Das zur Hüttenwerke Siegerland AG gehörende Hochofenwerk in Herdorf bestand aus zwei benachbarten Standorten; der eigentlichen Friedrichshütte mit den Hochöfen 1&2 und der 1914 übernommenen Alten Herdorfer Hütte mit dem Ofen 3.

Friedrichshuette, Herdorf

Gicht, Hochöfen 1&2

Letzterer wurde nach einer 10-jährigen Ofenreise im April 1958 neuzugestellt und 1966 stillgelegt.
Das von der Friedrichshütte erzeugte Stahleisen wurde im SM-Stahlwerk in Wehbach weiterverarbeitet und anschließend zu Platinen ausgewalzt.
Am 30.8.1968 endete die Eisenerzeugung in Herdorf mit der Stilllegung des Hochofen 2. Dieser war erst 1965 neu zugestellt worden.

Die Friedrichshütte erzeugte 1959 61.051 t Stahleisen, 32.935 t Spiegeleisen und 23.815 t Spezialroheisen.

Friedrichshuette, Herdorf

Hochöfen 1&2

Hochöfen Friedrichshütte, 1959.
Hochofen 1: Gestelldurchmesser 3,76 m
Hochofen 2: Gestelldurchmesser 3,5 m
Hochofen 3: Gestelldurchmesser 1,8 m

4/72 Armco Steel Corp., Middletown Plant.

In 1965 there were 237 blast furnaces at 72 locations in the U.S. . This series will briefly introduce all of them.

Armco steel blast furnace

Blast furnace 3

The American Rolling Mill Company (Armco) had it’s main plant in Middletown, Ohio.
Although the plant was built in 1900, a blast furnace was not built there until 1953. Until then, the pig iron was supplied by the nearby Hamilton ironworks.
In 1965 Armco-Middletown operated a 76-oven coke plant built by Wilputte, 1 blast furnace, and 13 open hearth furnaces.
Most steel was finished in Armco’s 80” wide hot strip mill.

Armco blast furnaces, Hamilton, 1965.
Blast furnace 3: Hearth diameter 28’0” (8,53 m)

In Google Maps

3/72 Armco Steel Corp., Hamilton Plant.

In 1965 there were 237 blast furnaces at 72 locations in the U.S. . This series will briefly introduce all of them.

Armco’s Hamilton plant in New Miami, OH consisted of a 110 oven coking plant, two sinter strands and two blast furnaces.
Pig iron was supplied to Armco’s nearby Middletown steel making site.
The Hamilton plant was closed down in July 1988.

Armco blast furnaces, Hamilton, 1965.
Blast furnace 1: Hearth diameter 17’0” (5,18 m)
Blast furnace 2: Hearth diameter 18’0” (5,48 m)

In Google Maps

2/72 Armco Steel Corp., Ashland Works.

BF Bellefonte, Amanda

In 1965 there were 237 blast furnaces at 72 locations in the U.S. . This series will briefly introduce all of them.
The American Rolling Mill Company was founded in 1899 in Middletown, OH and started up its plant in Ashland, Ky in 1910.
Two blast furnaces were in operation there in 1965.
The Bellefonte furnace built in 1942 and Amanda that replaced the older Norton furnace in 1963.

Ashland had a 10 furnace open hearth melt shop that was replaced by a BOF shop in the late 1960ies plus strip and plate rolling mills.
Bellefonte blast furnace was idled in 1996 including most other facilities. Amanda was closed down in 2015.

Armco blast furnaces, Ashland, 1965.
Blast furnace Bellefonte: Hearth diameter 28’9” (8,76 m)
Blast furnace Amanda: Hearth diameter 30’6” (9,20 m)

In Google Maps.

17/38 Hüttenwerk Rheinhausen AG

1959 gab es in der Bundesrepublik Deutschland noch 156 Hochöfen an 38 Standorten. Alle Standorte und alle Hochöfen sollen in dieser Serie im Kurzportrait vorgestellt werden.

Hochöfen 9,8,7


Das Hüttenwerk in Rheinhausen verfügte 1959 über 9 Hochöfen wovon  in der Regel 7 in Betrieb waren.
Die Hochöfen 1-3 waren 1898/99 erbaut worden.
Die Öfen 4-7 zwischen 1904 und 1907 und 1911 bis 1913 waren noch die Hochöfen 8 und 9 hinzugekommen.
Zwischen 1908 und 1930 existierte auch noch ein Hochofen 0, sodass in Rheinhausen zeitweilig 10 Hochöfen standen.

Hochöfen 9,8,7,6,4,3,2

Die Hochöfen 1 und 5 wurden 1961 abgerissen.
Die Hochöfen 6, 8 und 7 erweiterte man zwischen 1958 und 1964 auf 7,5; 8,5; und 9,5 m Gestelldurchmesser.
1973 baute Krupp an der Stelle des abgerissenen Hochofen 5 den neuen Hochofen 2a mit Bandbegichtung und 11,5 m Gestelldurchmesser. Die Möllerung wurde im Bereich des alten Hochofens 1 errichtet. Der Hochofen 4 wurde kurz vor Beginn der Bauarbeiten abgerissen und der alte Hochofen 2 nach Inbetriebnahme des neuen Ofens 2a stillgelegt und ebenfalls entfernt.

Hochofen 2a

1975/76 legte Krupp dann die Hochöfen 3 und 6 still.
In dieser Zeit wurde auch der zweite Großhochofen der Ofen 1 (neu) erbaut. Und zwar an Stelle des alten Hochofen 2. 1977 wurde dieses Aggregat mit einem Gestelldurchmesser von 11,5 m und Bandbegichtung in Betrieb genommen.
Der Hochofen 9 wurde dann 1978 stillgelegt und abgebrochen.
Die verbliebenen alten Öfen 7 und 8 standen fortan nur noch in Reserve.
Die Hochöfen 2a und 1 stellte Krupp1984 und 1987 noch einmal neu zu.
Der Ofen 2a wurde dann 1988 und der Ofen 1 im August 1993 stillgelegt.

Das Hüttenwerk in Rheinhausen erzeugte 1959 1.432.229 t Thomas-Roheisen und 215.864 t Stahleisen.
Hochöfen Hüttenwerk Rheinhausen, 1959.
Hochofen 1: Gestelldurchmesser 4,5 m
Hochofen 2: Gestelldurchmesser 5,6 m
Hochofen 3: Gestelldurchmesser 6,5 m
Hochofen 4: Gestelldurchmesser 7,0 m
Hochofen 5: Gestelldurchmesser 6,5 m
Hochofen 6: Gestelldurchmesser 7,5 m
Hochofen 7: Gestelldurchmesser 6,5 m
Hochofen 8: Gestelldurchmesser 6,5 m
Hochofen 9: Gestelldurchmesser 6,5 m